包装方式和宰后不同时间包装对羊肉品质的影响

赵莹鑫，张德权，葛 岳，向 灿，王振宇，杨 伟，侯成立,*

（1.中国农业科学院农产品加工研究所，农业农村部农产品质量安全收贮运管控重点实验室，北京 100193；2.升辉新材料股份有限公司，江苏 江阴 214411）

生鲜肉是我国肉类主要的消费形式，约占肉与肉制品消费量的80%，但目前我国生鲜肉销售方式多以裸露或者托盘包装为主，存在货架期短、品质劣变快等问题。包装通过改变肉品贮藏环境，提高肉品安全性、维持肉品品质。真空包装和气调包装是常用的包装方式，真空包装可为肉品提供无氧环境，减缓氧化速率，延长货架期，在传统真空包装基础上发展了热收缩包装、贴体包装等多种新型真空包装形式，对生鲜肉产品外观、汁液流失等方面具有一定改善作用；气调包装中氧气（O）的存在可保持生鲜肉较好的色泽品质，当O体积分数为50%时生鲜肉的色泽稳定性较高，同时二氧化碳（CO）体积分数大于20%时可达到一定抑菌效果。因此，不同包装方式对生鲜肉品质的保质保鲜效果不同。

研究表明，宰后不同时间包装会影响生鲜肉贮藏过程中的品质变化。Brenesselová等比较了分别在宰后1 d和3 d进行真空包装的鸵鸟肉，发现当贮藏相同时间时，在宰后1 d真空包装可提高鸵鸟肉的总体可接受性；Ballico等研究发现，与宰后4 d进行气调包装的牛肉相比，宰后7 d进行气调包装的牛肉肉色较差。此外，在Zakrys-Waliwander和袁璐等的研究中，关于高氧气调包装和真空包装猪肉持水力大小的结论相反，前者发现高氧气调包装猪肉蛋白氧化程度大于真空包装，其持水力较低；而后者发现，高氧气调包装猪肉由于其较高的氧分压激活了肉中抗氧化酶，使其持水力高于真空包装猪肉，通过对比发现，二者原料肉分别来自宰后冷却成熟4 d和24 h后的猪肉，这表明宰后不同成熟阶段包装可能会影响生鲜猪肉的持水力和氧化程度。

羊肉营养丰富、肉质鲜美，深受消费者喜爱。目前，我国生鲜羊肉大多通过宰后热剔骨或者冷却成熟24 h后进行分割销售。近年来，随着人们对高品质生鲜肉的需求，包装生鲜羊肉逐渐得到消费者青睐。但关于不同包装方式对热剔骨和冷却成熟后剔骨羊肉的品质影响研究较少。因此，本实验选择宰后1 h热分割羊肉和冷却成熟24 h后分割羊肉为研究对象，选择热收缩包装、真空包装、贴体包装和50%（体积分数，下同）O+50% CO气调包装4 种包装方式，研究贮藏过程羊肉的品质变化，为生鲜羊肉保质保鲜提供技术支撑。

1 材料与方法

1.1 材料与试剂

样品采集及包装于2020年12月在北京二商穆香园食品有限公司进行，实验材料选取30 只6 月龄左右的小尾寒羊公羊，平均胴体质量（27.98±2.26）kg。

真空包装袋、热收缩包装袋、贴体包装盖膜、气调包装盖膜4 种包装材料由升辉新材料股份有限公司提供，主要参数如表1所示。

表1 包装材料主要参数Table 1 Major parameters of packaging materials

pH标准缓冲液（pH 10.00、7.00、4.00） 赛默飞世尔科技（中国）有限公司。

1.2 仪器与设备

Testo 205便携式pH计 德国德图公司；CM-600D型便携式色差计 日本柯尼卡-美能达公司；HH-4S数显恒温水浴锅 江苏省金坛市荣华仪器制造有限公司；TA-XT plus质构分析仪 英国Stable Micro System公司；TD-C系列电子天平 天津天马衡基仪器有限公司；ML204电子天平 梅特勒-托力多仪器（上海）有限公司；PEN 3.5电子鼻 德国Airsense公司；Neofuge 15R台式高效冷冻离心机 上海力康生物医疗科技控股有限公司。

1.3 方法

1.3.1 样品准备

实验从屠宰放血开始计时，宰后45 min内取羊左侧背最长肌，剔除多余脂肪后，均分4 块并称质量，每份（127.67±25.81）g，分别进行热收缩包装（真空包装机抽真空热封后，置于（85±1）℃热水中约2～3 s）、真空包装、贴体包装、气调包装（50% O+50% CO），即宰后1 h包装样品。剩余羊胴体在1 h内移入4 ℃冷却库中冷却成熟24 h后，处理同上，取羊右侧背最长肌，将其均分4 块分别进行热收缩包装、真空包装、贴体包装、50% O+50% CO气调包装，每份（122.34±23.80）g，即宰后24 h包装样品。每个处理组共30 个样品，将包装好的样品置于含冰盒的保温箱中，在2 h内运回实验室放入（2±2）℃冰箱贮藏，于宰后3、5、7、14、21、28 d分别从每个处理组中随机选择5 盒（袋）取样，测定pH值、肉色、贮藏损失率、蒸煮损失率、离心损失率、剪切力，并将剩余肉样搅碎后置于-20 ℃冰箱中冷冻，用于挥发性气味的电子鼻分析。

1.3.2 指标测定

1.3.2.1 pH值

采用便携式pH计进行测定。用pH标准缓冲液校准后，直接插入羊肉样品中约1.5 cm深，测量其pH值，每个样品测定3～4 次，结果取平均值。

1.3.2.2 色差值及色泽稳定性

提前校准好CM-600D便携式色差计，打开包装擦拭水分后在表面随机选择4 个位点直接测定，记录亮度（*值）、红度（*值）、黄度（*值）。根据630 nm和580 nm处的反射值，计算/，其结果表示氧合肌红蛋白和高铁肌红蛋白含量的比值，主要反映了贮藏过程中色泽稳定性，随氧化进行该值逐渐下降，当小于3.5时生鲜肉不易被消费者所接受。

1.3.2.3 贮藏损失率

将包装前均分的每份样品质量记为/g，在各取样时间点打开包装后擦拭样品表面水分，再次称质量记为/g，按式（1）计算贮藏损失率。

1.3.2.4 蒸煮损失率和剪切力

参考Hopkins等的方法并稍作修改。称取肉样质量记为/g，约65 g左右，放于蒸煮袋内排出袋内空气，使肉块表面与蒸煮袋紧贴，密封袋口并置于71 ℃水浴中浸泡35 min后，将装有肉样的袋子取出并用流水冷却30 min，将肉样取出，经滤纸擦去表面水分后的质量记为/g，按式（2）计算蒸煮损失率。

将肉样放入4 ℃冰箱过夜，取出后沿肌纤维方向切成1.0 cm×1.0 cm×1.5 cm的小肉块，用TA-XT plus质构仪HDP/BSW探头以1.0 mm/s的测试速度测定样品剪切力，每个样品测定6～10 次，结果取平均值。

1.3.2.5 离心损失率

参考Bertram等的方法。沿肌纤维方向取长1.5～2.0 cm、宽和高均约0.4 cm、质量0.3～0.5 g的样品，称质量（/g）后置于底部铺有滤纸的1.5 mL离心管中，在50×、4 ℃下离心1 h后再次称质量（/g），按式（3）计算离心损失率，每个样品3 个平行，取平均值。

1.3.2.6 电子鼻分析

准确称取解冻后羊肉2 g于风味瓶中，密封并室温静置30 min，传感器洗脱时间180 s，采样时间60 s，取48～58 s数据分析电子鼻10 个传感器阵列对样品挥发性气味的响应情况。表2所示为电子鼻传感器的性能特点。

表2 电子鼻传感器阵列及其性能特点Table 2 Electronic nose sensor arrays and their performance characteristics

1.4 数据处理与分析

利用Excel软件进行数据统计与处理，利用SPSS 22.0软件进行数据分析，采用单因素方差分析（one-way ANOVA）中Duncan多重比较分析不同包装方式、贮藏时间及包装时间对各品质指标影响的显著性（＜0.05表示影响显著，＜0.01表示影响极显著）；通过一般线性回归模型（generalized linear model，GLM）分析包装时间、贮藏时间、包装方式对肉品品质影响的交互作用（＜0.05）。通过Origin 2019软件绘制传感器对包装羊肉随贮藏时间延长挥发性气味响应情况的主成分分析图，通过电子鼻自带WinMuster1.6.2.18软件绘制不同包装处理组羊肉挥发性气味特征的载荷图。

2 结果与分析

2.1 不同包装方式和宰后不同时间包装对羊肉贮藏过程中pH值的影响

由表3可知，宰后1 h包装时左侧背最长肌初始pH值为6.37±0.07，宰后24 h包装时右侧背最长肌pH值为5.87±0.01。随贮藏时间延长，各处理组羊肉pH值先下降后上升，其中，宰后1 h包装羊肉pH值在贮藏14 d时上升显著（＜0.05），且明显大于宰后24 h包装羊肉pH值；热收缩包装羊肉pH值在整个贮藏过程中大于其他包装方式，pH值下降程度最小；气调包装羊肉pH值整体小于或与其他处理组无显著差异（＞0.05），至28 d时所有处理组羊肉pH值在6.04～6.21范围。

pH值是影响生鲜肉品质的重要指标之一，随贮藏时间延长，蛋白水解和微生物代谢产物逐渐积累，生鲜肉pH值逐渐上升，已有文献报道：一级鲜肉pH 5.8～6.2，二级鲜肉pH 6.3～6.6，变质肉pH＞6.7，故当pH值大于6.2时肉新鲜度降低。本研究气调包装羊肉pH值整体小于真空处理羊肉，推测可能是由于气调包装中好氧型乳酸菌生长繁殖以及CO溶于肉中，降低了羊肉pH值。这与前人研究结果相似，Bağdatli等研究发现，真空包装牛肉和60% O气调包装牛肉贮藏35 d时，pH值从5.54分别增加到6.61、6.22；秦凤贤等发现，真空热收缩包装和贴体包装鹿肉pH值上升程度大于气调包装；扶庆权等研究报道，真空包装牛肉在贮藏10 d内的pH值大于气调包装牛肉。本研究显示热收缩包装羊肉pH值略大于真空包装和贴体包装羊肉，可能是由于热收缩包装袋较薄，在85 ℃热水中2～3 s后部分微生物生长受到抑制，与董玉影等对牛肉的研究结果一致。因此，从pH值来看，本研究所有生鲜羊肉均处于新鲜肉pH值范围，但在宰后1 h包装以及采用热收缩包装会导致贮藏后期羊肉pH值较高，其他3 种包装方式羊肉贮藏过程中pH值上升较慢。

表3 不同包装方式和宰后不同时间包装羊肉贮藏过程中的pH值变化Table 3 Changes in pH of lamb meat packaged at different postmortem times by various packaging methods

2.2 不同包装方式和宰后不同时间包装对羊肉贮藏过程中色泽的影响

如图1所示，随贮藏时间延长，所有处理组羊肉*值和*值整体呈上升趋势；气调包装组羊肉*值逐渐下降，而热收缩包装、真空包装、贴体包装羊肉*值变化相对平稳。在同一包装方式下，宰后24 h包装羊肉*值大于宰后1 h包装羊肉，同时*值小于宰后1 h包装羊肉。在相同时间包装时，气调包装羊肉*、*、*值整体大于真空处理羊肉，贮藏28 d时，宰后24 h气调包装羊肉*值和*值显著上升，*值显著下降（＜0.05）；而宰后1 h气调包装羊肉*值上升，*值下降，*值相对平缓，但均无显著性（＞0.05）。

如表4所示，包装时间、包装方式、贮藏时间及其交互作用对羊肉/值有极显著影响（＜0.01）。宰后1 h羊肉经过热收缩包装、真空包装、贴体包装后，/值贮藏期间均稳定在3.5左右，热收缩包装羊肉在14 d内大于或与真空包装和贴体包装羊肉无显著差异（＞0.05），贮藏14 d后热收缩包装羊肉/值显著下降（＜0.05），小于或与真空包装和贴体包装羊肉无显著差异（＞0.05）；而在宰后24 h包装，热收缩、真空、贴体包装3 种真空处理羊肉/值贮藏期间均明显小于3.5，且在贮藏过程中整体变化不大，仅在贮藏后期贴体包装羊肉/值显著下降（＜0.05）。此外，宰后1 h和24 h气调包装的羊肉/值在贮藏过程中显著下降（＜0.05），并分别在14 d和5 d后小于3.5。

图1 不同包装方式和宰后不同时间包装羊肉贮藏过程中肉色的变化Fig. 1 Changes in color parameters of lamb meat packaged at different postmortem times by various packaging methods

表4 不同包装方式和宰后不同时间包装羊肉贮藏过程中R630 nm/R580 nm值变化Table 4 Changes in R630 nm/R580 nm of lamb meat packaged at different postmortem times by various packaging methods

综合CIE***和/结果可以发现，宰后1 h包装羊肉色泽及其稳定性均优于宰后24 h包装羊肉。这与Seyfert等研究结果一致，即热剔骨肌肉的色泽稳定性优于冷剔骨肌肉。Lawrence等提出，真空包装前在空气中暴露2 h以上会显著降低高铁肌红蛋白还原能力，应在分割后尽快包装。与3 种真空处理相比，50% O+50% CO气调包装提高了羊肉*、*、*值和/值，但随贮藏时间延长，气调包装羊肉*值和/值显著下降，尤其在贮藏14 d时表面已部分发绿，而热收缩、真空、贴体包装3 种真空处理羊肉*值和/值总体相对平稳。这与前人研究结果一致，即有氧包装提高了生鲜肉色泽，但色泽稳定性较差，这是由于在真空条件下，肉品脱氧肌红蛋白含量较高，色泽呈稳定的紫红色；而在气调包装条件下，O促进氧合肌红蛋白形成，肉品表面呈鲜艳的亮红色，随贮藏时间延长，氧合肌红蛋白不断向内部渗透，导致外层氧分压逐渐下降，在高铁肌红蛋白和深层的脱氧肌红蛋白之间，高铁肌红蛋白逐渐生成，并渗透到肉品表面，使肉品表面呈褐色，色泽稳定性降低。同时，肉中所含蛋白质会被细菌微生物分解生成硫化物，这些物质与肌红蛋白结合，促进暗绿色硫代肌红蛋白的生成，使肉品绿变。Lorenzo等研究结果显示，气调包装肉品的色泽劣变早于真空包装。

通过对比不同真空处理羊肉发现，热收缩包装羊肉*值和/值在贮藏前14 d较高，这是由于热收缩包装在抽真空后，热水中热缩的过程提高了包装紧实程度及阻隔性能，降低了高铁肌红蛋白的生成；同时，相比于紫色的脱氧肌红蛋白，高铁肌红蛋白和氧合肌红蛋白对热变性较为敏感，故热收缩包装羊肉的*值及/值相对较高，但由于包装后的热处理会加速梭状芽孢杆菌产气，导致贮藏14 d后色泽及其稳定性下降。前人研究表明，由于贴体包装基本无褶皱，减少了因毛细管虹吸效应导致的牛肉血水析出以及汁液损耗，贴体包装牛肉色泽稳定性优于普通真空包装；而本研究中，贴体包装羊肉/值在贮藏后期略小于真空包装羊肉，这可能是因为贴体包装膜高温软化温度不够，使得贴体包装盖膜未能与肉品完美贴合，在靠近羊肉样品周围留有空隙，降低了贴体包装羊肉色泽稳定性。因此，本研究结果显示，宰后1 h包装有利于维持羊肉较好的色泽及色泽稳定性，其中，热收缩包装羊肉在贮藏前期色泽及其稳定性最好，真空包装及贴体包装羊肉色泽变化相对稳定，而气调包装仅可在贮藏7 d内维持羊肉较好的色泽稳定性。

2.3 不同包装方式和宰后不同时间包装对羊肉贮藏过程中持水力的影响

由图2A～C可知，随贮藏时间延长，所有处理组羊肉贮藏损失率、蒸煮损失率、离心损失率总体呈上升趋势。热收缩包装和气调包装羊肉贮藏损失率均显著小于其他处理组（＜0.05），整体由大到小依次是贴体包装、真空包装、热收缩包装、气调包装，且包装方式、包装时间、贮藏时间三因素及其交互作用均对贮藏损失率有极显著影响（＜0.01）。其中宰后1 h包装羊肉贮藏损失率上升缓慢，整体小于宰后24 h包装，在28 d内宰后1 h包装羊肉贮藏损失率始终在5%范围内；而当宰后24 h包装后，真空包装和贴体包装羊肉的贮藏损失率显著上升（＜0.05），分别在14 d和5 d时大于5%。热收缩包装和气调包装羊肉的蒸煮损失率和离心损失率，大于或与真空包装和贴体包装羊肉无显著性差异（＞0.05），可能是由于贮藏过程中贴体包装和真空包装羊肉的水分已经大量损失。

图2 不同包装方式和宰后不同时间包装羊肉贮藏过程中持水力的变化Fig. 2 Changes in water-holding capacity of lamb meat packaged at different postmortem times by various packaging methods

肌肉持水力是肉品保留自身水分的能力，可通过贮藏损失率、蒸煮损失率、离心损失率等反映，当肉品质量损失率超过4%时被认为过量，若不加以控制可能会带来重大经济损失。宰后肌肉的分割、加工和贮运均会导致汁液流失，同时，随贮藏时间延长，pH值下降、肌原纤维收缩、骨架蛋白降解及蛋白氧化等也是导致肌肉汁液流失、持水力下降的重要因素。本研究中宰后24 h包装羊肉的贮藏损失率整体大于宰后1 h包装羊肉，这可能是由于胴体冷却成熟导致肌肉失水率增加，而宰后1 h包装相比宰后24 h包装水分蒸发量更小，在一定程度上降低了包装羊肉的贮藏损失。此外，不同包装方式对生鲜肉持水力的影响不同。本研究中，热收缩包装、真空包装和贴体包装羊肉的贮藏损失率大于或与气调包装羊肉无显著性差异，与前人研究一致，即真空包装易使生鲜肉表面受到较大压力，导致其汁液流失率大于气调包装；另有研究认为，真空包装牛肉的持水力与高氧气调包装牛肉无显著性差异；贴体包装和高氧气调包装冷却猪肉的贮藏损失率无显著差异。综上，宰后1 h包装羊肉的贮藏损失率整体小于宰后24 h包装羊肉，其中，热收缩、贴体和真空包装羊肉的贮藏损失均大于气调包装羊肉。

2.4 不同包装方式和宰后不同时间包装对羊肉贮藏过程中嫩度的影响

由图3可知，随贮藏时间延长，羊肉剪切力先降低并在14 d后逐渐上升，包装时间、贮藏时间、包装方式及三者交互作用对羊肉剪切力均具有极显著影响（＜0.01）。在贮藏14 d内，宰后1 h气调包装羊肉的剪切力明显大于宰后24 h气调包装羊肉，而在宰后1 h进行热收缩包装、真空包装和贴体包装的羊肉剪切力则整体小于宰后24 h包装羊肉。贮藏14 d后，不同时间包装的羊肉剪切力差异不大，但气调包装羊肉剪切力显著大于热收缩包装、真空包装以及贴体包装3 种真空处理方式（＜0.05）。

图3 宰后不同包装时间和包装方式羊肉贮藏过程中剪切力变化Fig. 3 Changes in shear force of lamb meat packaged at different postmortem times by various packaging methods

宰后羊肉进入僵直后剪切力不断增大，在宰后12 h～1 d达到最大值，维持一段时间并于宰后2～3 d开始解僵，剪切力逐渐下降。气调包装羊肉的剪切力显著大于其他包装方式，这是由于在较高O条件下，脂肪氧化程度和蛋白交联程度较高，不利于羊肉嫩化。特别是宰后1 h进行气调包装后，由于蛋白水解酶活性较低，大部分蛋白还未降解，在较高氧气条件下，提高蛋白氧化程度的同时，也相应降低蛋白水解酶活性，肉品嫩度较差，Rowe等也研究发现，在宰后24 h内提高蛋白氧化程度会降低肉品嫩度；而真空作用可以促进肌肉蛋白水解，提高羊肉嫩度。本研究中，宰后3 d的羊肉处于解僵阶段，随贮藏时间延长，剪切力逐渐下降，当贮藏14 d时所有包装方式羊肉的剪切力达到最小值，而后剪切力逐渐上升。这与Bağdatli等的剪切力变化趋势一致，即气调包装（（O）∶（CO）＝60∶40）、真空包装牛肉贮藏一段时间后剪切力呈上升趋势，分别于第10、15天后大于宰后1 d的牛肉剪切力；此外，Kameník等也研究发现，高氧气调包装和真空包装牛肉的剪切力在贮藏7～35 d内逐渐上升，且分别在7 d和14 d后大于宰后0 d牛肉剪切力，这可能与长时间贮藏后肉的持水力下降，导致水分大量损失有关。同时，4 种包装方式羊肉剪切力在贮藏14 d时差异最小。前人研究显示，当牛肉在高氧气调包装中贮藏10 d时，其剪切力会下降并接近真空包装牛肉剪切力；Fernandes等研究发现，真空包装与75% O+25% CO气调包装羊肉的剪切力之间无显著性差异。因此，热收缩包装、真空包装、贴体包装3 种真空处理条件下羊肉嫩度整体均优于50% O+50% CO气调包装，且宰后1 h包装时真空条件对羊肉的嫩化效果最为明显。故在真空处理条件下，选择宰后1 h包装更有利于降低羊肉剪切力，提高羊肉嫩度，且贴体包装羊肉嫩度较高；在50% O+50% CO气调包装条件下则选择宰后24 h包装更有利于降低羊肉剪切力，但气调包装羊肉均不适宜长时间贮藏。

2.5 不同包装方式和宰后不同时间包装对羊肉挥发性气味的影响

2.5.1 随贮藏时间延长传感器对处理组羊肉挥发性气味的响应规律

随贮藏时间延长，传感器对不同包装方式羊肉挥发性气味的响应情况如图4所示。结果显示，PC1和PC2可以解释总变量的94.4%，不同处理组羊肉随贮藏时间延长整体呈自右向左、自下而上分布。贮藏3 d和14 d的羊肉挥发性气味主要在PC1右侧，此时传感器W1W、W2W、W5S、W6S、W3S、W2S、W1S对羊肉挥发性气味敏感，其中，起到主要区分作用的是传感器W3S、W2S、W1S，说明检测到了烷烃、醇类、醛酮类、甲基类等物质，这与李其轩等用电子鼻检测贮藏前、后期肉肠挥发性物质的结果一致。醛、醇类化合物的生成主要伴随脂肪氧化、蛋白氧化、蛋白降解过程，在肉品成熟过程中，氧化和蛋白降解程度不断增加，这说明在贮藏14 d时肉品品质发生显著变化。随贮藏时间延长，贮藏5、7、21 d和28 d羊肉的挥发性气味分布于PC1左侧，此时传感器W1C、W3C、W5C对羊肉挥发性气味敏感，说明在贮藏过程中逐渐生成芳香类、烷烃类以及胺类化合物，表现为成熟过程中的肉香味以及贮藏后期肉品腐败。贮藏21 d和28 d时，羊肉挥发性气味传感器响应存在4 个特殊点，位于坐标轴或第一象限内，且均为气调包装，说明不同于真空包装处理下的羊肉，当气调包装羊肉贮藏至21 d后，其挥发性气味已发生显著变化，传感器W1W、W2W、W5S、W6S的响应值逐渐增加，说明气调包装羊肉已开始生成硫化物、氢化物等物质，这可能是因为气调包装肉品变质早于真空包装。Jääskeläinen等通过顶空固相微萃取方法分析了真空包装和气调包装牛肉挥发性风味，结合感官评价结果发现，氧气对贮藏期间的肉类品质有不良影响。

图4 随贮藏时间延长各处理组羊肉挥发性气味传感器响应情况主成分分析Fig. 4 PCA plot of volatile odor of lamb meat in all treatment groups during storage

2.5.2 不同处理组羊肉挥发性气味特征传感器响应载荷分析

宰后不同包装方式下羊肉挥发性气味特征载荷图如图5所示。宰后1 h包装时，热收缩包装、真空包装、贴体包装、气调包装羊肉中，主成分总贡献率分别为99.74%、99.56%、99.29%、99.84%；宰后24 h包装时，四者主成分总贡献率分别为99.30%、99.86%、99.61%、99.82%，均大于99%，可以涵盖羊肉样品的所有原始信息。传感器距离载荷图原点越远，表明该传感器在分析过程中作用越重要。结果显示，在所有处理组中，W5S、W1W这两个传感器响应值与第一主成分呈强正相关，说明贮藏过程中氮氧化物、硫化物类挥发性物质变化显著。这是由于宰后肌肉在成熟过程中，游离氨基酸、核苷酸等风味前体物质会随脂肪、蛋白氧化和蛋白降解过程的变化而变化。其中，与宰后1 h包装相比（图5A～D），宰后24 h包装（图5E～H）时传感器W2S、W1S响应值与第一主成分的相关性降低，说明包装时间对醛、酮、醇类和甲基类物质的影响较大。醛类、酮类、醇类是宰后羊肉中种类最多的挥发性气味物质，已有研究发现，僵直前后羊肉挥发性气味存在显著差异，因此由于包装前的风味前体物质差异可能会导致不同时间包装羊肉挥发性气味不同。此外，传感器W2S、W1S、W1W的响应值与第二主成分相关性较高，其中，宰后1 h包装羊肉挥发性气味对传感器W1W的响应值与第二主成分正相关，对传感器W2S、W1S的响应值与第二主成分负相关；而宰后24 h包装时，真空包装和气调包装羊肉的传感器W1W响应值与第二主成分负相关，传感器W2S、W1S响应值与第二主成分正相关。说明在真空包装和气调包装条件下，传感器W2S、W1S、W1W对宰后1 h包装和宰后24 h包装羊肉挥发性气味的响应存在差异，区分不同包装时间的主要物质为硫化物、芳香醇类化合物和甲基化合物。

图5 不同包装方式和宰后不同时间包装羊肉挥发性气味传感器响应Loadings分析Fig. 5 Loadings analysis of volatile odor of lamb meat packaged at different postmortem times by various packaging methods

3 结 论

包装方式和宰后包装时间直接影响生鲜羊肉贮藏过程中pH值、肉色、持水力、嫩度以及挥发性气味变化。宰后1 h包装羊肉贮藏后期pH值上升速率大于宰后24 h包装羊肉，但所有处理组在贮藏期内pH值均处于一级鲜肉范围；宰后1 h包装有利于维持羊肉贮藏期间色泽及其稳定性，降低贮藏损失，同时真空包装、热收缩包装和贴体包装可提高羊肉嫩度；而宰后24 h进行50% O+50% CO气调包装的羊肉嫩度在14 d贮藏期内则明显优于宰后1 h气调包装羊肉。但气调包装和热收缩包装羊肉贮藏分别在贮藏5～14 d后色泽稳定性显著下降，同时气调包装羊肉贮藏21 d时挥发性气味发生显著变化，不适宜长期贮藏。本研究结果可为生鲜羊肉品质的保持提供数据支撑和理论参考。