提高机械数控加工技术水平的有效策略探究

白重阳

【摘要】机械信息凭借其高精度技术所具有的优势，在我国的机械加工这一行业中，被广泛的应用于各个工厂。随着数控车床的普及范围越来越大，它的使用频率也呈急剧性的增长，这就致在工業生产中出现越来越多的问题。本文针对机械数控加工技术水平提升提出自己的意见和看法。

【关键词】机械数控;解决措施;加工技术

数控车床广泛的应用于当前工业生产中，如今工厂机械的生产水平和效率都有所提升，但是数控机床生产方面不能保证永远出现问题，机械数控加工技术需要不断创新升级，更好的服务于生产生活。当数控机床出现故障的时候，操作人员也应该知道如何采取应急措施进行维修才能保证不耽误生产工作正常进行，避免造成更大的经济损失，这就对机械数控技术提出更进一步的要求。

1数控车床的基本原理及紧急处理原则

1.1基本原理

专业人员通过将运行程序用数字化编程设定好，然后再将之前编写好的加工程序输入到数控装置内部通过数控装置进行一系列快速处理，使数控车床的构件按照程序进行工作，按照程序设定的方法来对产品进行进一步的加工处理。常见生产故障主要是确定性故障。它在数控车床故障里面占据大多数是最为常见的一类，按照分类标准不同还可以被分成硬件故障和软件故障这两项。硬件类故障，指的是某些条件满足了数控车床就一定会出现的问题。另一方面，确定性故障，一旦出现就不可恢复，想要解决这类故障，就必须对数控车床进行彻底的维修，一定要将零部件或操控软件进行完善的调整后，才能够再次将设备投入生产中。通过分析确定性故障成因，了解到其需要满足某些弊病毛病时才会发生。所以在进行维修的时候，可以根据这些已知条件逆向找出故障发生的深重原因，从而进行针对性的维修，有利于节约维修所需的时间，同时方便仪器更快地投入正常的使用。

1.2紧急处理原则

从主机到电气大多数情况数控车床出现的故障都是主机出现问题，这时候车床会发生突然停止运转;电气问题十分少见，所以一般出现数控车床出现故障的时候，维修人员都会先检查主机是否出现问题。将主机因素排除以后才会再对电气问题进行检测与处理。由静到动当数控车床出现故障时候，维修人员对其进行检查时，应该遵循由静至动的处理原则。在实行检查之前，要确保机床已经断开电路的连接，以此来缩小故障可能存在的范围，同时对机床的各项硬件设施进行排除的方法进行检查逐步分析，进而找到故障点;找到故障点以后再进对故障源产生的原因进行分析，以此来选择恰当的处理解决方案;故障解除后开始连通电路进行试验检查故障是否已经彻底排除;在对数控机床进检验的时候，也不要松懈，要做好随时断电的措施防止通电后故障进一步恶化，引发之安全事故。故障发生的原因有多种多样，一般情况下在正常的运行过程中突然发生故障叫做随机性故障，它具有不可预见性，偶发性。想要找出它的故障原因具有很高的难度。这对于技术提高也造成了一定的阻碍。不仅如此，经过维修后的设备并不能从根本上解决出现的故障，在以后的生产过程中随机性故障仍然会偶尔重复出现。随机性故障大多数是与数控车床在安装过程中的细节以及操作人员的工作习惯存在着着不可分割的联系。因此为了保证生产工作的正常进行，同时为了延长数控机床的使用寿命在对数控车床进行安装的时候以及工人操作的时候一定要严格按照正规要求进行。

2提高机械数控加工技术具体策略

2.1全面分析

故障发生的时候如果需要进行维修，则故障现场维修人员就要对其进行详细检查和记录，这样的话才能够确保维修人员能够及时有效的了解到故障车床的实时信息和现况。维修人员在对车床进行维修的之前应该查阅车床以前的维修记录并询问操作人员仪器的工作状态以此来缩小发生故障的原因范围。确定原因后开始实行维修。维修人员在对数控车床进行维修的时候除了查明的故障原因外，还可以对整台设备进行全面的检查，将其他故障解决在萌芽之前。最后在接通电源检查故障是否已经解决并对此次故障进行记录和分析。

2.2定期开展数控车床检查与维修工作

通过人们的不断摸索与发展，为了减轻突发故障对生产造成的影响，绝大多数的数控车床内部都安装有自诊断系统和故障报警系统。但事实上一旦故障发生维修人员还是必不可免的要对整台设备进行全面的检查来找出故障发生的真正原因，然后才能进行维修。同时因为故障的发生具有不可预见性和不确定性，维修人员在进行维修的时候不能按照固定的思路对原因进行排查分析，反而要在多方面进行检验。对于数控车床的每个组成系统都应该进行细致的检查。只有这样做才能够有效的减少和降低未来数控机床发生故障的概率。

3结束语

作为机械数控领域的从业人员，需要对于数控车间平常的维修以及故障检测都需要有着充足的准备，以此来提高数控信息的各项性能。机械数控技术的提高绝非一朝一夕能够实现，需要众多从业者花费时间、精力投入到数控信息自动化技术，刻苦钻研，以认真负责的态度服务于机械数控行业。

参考文献：

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[2]蔡凤岐.如何提升机械数控车床管理技术[J].机械管理开发，2013（05）：57-58+63.