基于打造新型能力的企业“两化融合”实践

胡登兵 常 荣 徐鸿雁

（1.四川九洲电器集团有限责任公司，四川 绵阳 621000；2.西南财经大学天府学院，四川 绵阳 621000）

一、实施背景

2015年，国家正式发布《中国制造2025》战略规划，部署全面推进实施制造强国战略，并大力推进“信息化与工业化深度融合”。党的十九大报告提出“加快建设制造强国，加快发展先进制造业，推动互联网、大数据、人工智能和实体经济深度融合。”目前，军队改革全面推进，从而引发军工企业竞争日益激烈，武器装备产品在技术性能、质量可靠性、研制交付进度等方面的要求大幅度提升，对传统研制生产技术、研制手段等进行变革的需求日趋迫切。公司作为军民融合发展的地方军工企业，目前仍处于传统研制生产模式向数字化研制生产模式转变的过渡阶段，产品生产组织管理存在资源配置及协同利用率不高、生产计划与调度组织信息化程度不高、信息系统集成应用程度不高、装配自动化程度低等问题。基于此，公司以信息化环境下支撑企业可持续发展的新型能力打造为核心，持续深入推进了“两化融合”工作，加快对数字化协同设计能力、柔性化精益生产与敏捷制造能力的打造，促进公司持续稳定健康发展。

二、主要做法

以“两化融合”国家标准为依据构建管理体系，以新型能力的成功打造为目标促进两化深度融合。运用信息化的手段、思维和方法，以“信息化带动工业化、工业化促进信息化”的思路大力推进信息化和“智能工厂”建设。通过完善组织领导体系、设定“两化融合”建设目标、完善运行保障机制、推进新型能力打造等措施，打造支撑公司可持续发展的新型能力，提升智能制造能力和信息化建设的体系化能力，推动企业战略目标实现。主要做法如下：

1.建立完善“两化融合”组织领导体系

公司建立、完善了从公司到部门再到项目实施的组织领导体系。建立公司“两化融合”组织体系，明确体系成员单位职责；成立信息化及智能制造领导小组，下设办公室负责推进具体工作；各部门在公司领导小组的领导下，成立部门信息化及智能制造推进工作小组，确定责任部门领导及责任人。在推进信息化及工业化项目的建设应用过程中，还成立了项目实施工作组，以保障建设应用工作高质量顺利开展；同步调整优化部门职责和管理流程，为“两化融合”工作的推进提供了强有力的组织保障。

2.明确“两化融合”建设目标

聚焦《中国制造（2025）》、“十三五”国家信息化及智能制造规划等，公司制定了《信息化建设规划》《“数字化车间”建设规划》以及“两化融合”管理体系建设目标，明确公司“两化融合”总体目标、新型能力打造总体目标和近期阶段性目标。目标确定后，通过年度经营计划、信息化及“两化融合”年度工作计划、“数字化车间”建设计划等对目标进行分解落实，并对目标进行监测和评价。

3.完善“两化融合”运行保障机制

公司以国家“两化融合”标准规范为依据，融合现有管理制度，在内部建立了完整的“两化融合”管理体系，并通过内外部审核、管理评审对体系运行进行评价。从人才保障、资金支持、检查考核以及体系运行等方面建立了“两化融合”的运行保障机制，确保体系运行适宜、充分和有效。在人才保障方面，通过“引进来和走出去”相结合，培养和提升“两化融合”方面的专业人才；在资金保障方面，充分利用国家大力推进智能制造、“两化融合”等政策，全力向国家争取政策资金支持；统筹安排军工能力建设项目资金、专项资金和自筹资金的使用，切实做好“两化融合”资金的筹措与保障。同时，建立双周调度、月度检查、季度小结、年度总结的工作机制，通过军工能力建设及信息化与智能制造调度会、信息化季度工作例会等平台，统筹推进各项工作计划，强化实施过程的监控，落实项目全过程责任制。

4.打造数字化协同设计能力，提升工厂设计仿真水平

（1）建立三维设计标准规范，打造基于MBD（Model Based Definition）的全三维设计能力。依据MBD的三维设计模式以及公司协同设计能力建设的要求，建立了相关的三维设计标准和规范，并通过构建三维设计规范检查工具来进行约束。推进了全三维的设计资源库和产品资源库建设，构建基于知识工程的快速设计和智能设计的能力，打破设计与制造之间的壁垒，实现三维模型的一体化重用。

（2）建设协同研发环境，提升快速研发能力。建立统一的基于三维模型的规划、仿真、管理的一体化协同研发环境，打通设计、工艺和制造整个数据链，消除信息孤岛。通过机、电、软完整BOM数据的管理和流转，构建了基于一体化的BOM产品协同研制过程，为相关业务系统提供准确、完整的数据。通过企业级知识库的建立和应用，对高成熟度产品、元器件等进行标准化选用，形成产品的快速选用和迭代设计能力，为三维数字样机的协同研发打下基础。形成了多专业、多学科并行优化的设计模式，从而提升产品设计效率、缩短产品研发周期、强化产品质量管控能力。

（3）建设三维数字化工艺环境，提升数字化工艺规划能力。依托“数字化协同设计平台”，建立基于三维模型和结构化工艺的工艺规划和仿真验证环境，通过提前验证并分析产品的可制造性，从整体上缩短工艺准备周期，从而提高工艺设计质量，以满足型号进度、质量要求。基于一体化设计工艺协同平台，形成设计与工艺的线上协同能力，实现设计与工艺的并行工作以及各类细分工艺的协同规划，为下游制造系统提供准确的产品工艺数据，提高工作效率。

（4）大力推进仿真能力建设，实现信息技术与产品研制的融合。公司依托军工能力建设、自筹资金及智能制造等项目，陆续完成各类仿真应用软件的建设部署，学科涵盖结构、电路、软件测试各门类。各类仿真软件的应用，极大地提高开发效率，提升了工厂结构仿真、电路仿真、软件仿真能力。

5.打造柔性化的精益生产与敏捷制造能力，提升智能制造能力和水平

（1）以MES（生产制造执行系统）为核心，推进“数字化车间”建设。该系统的上线运行将与“数字化设计”“数字化管理”等平台深度集成，打造设计、工艺、制造信息流，实现生产制造执行过程中各类信息的实时采集、传递和分析，灵活、高效地满足公司多品种、小批量的生产制造模式，初步形成设计、工艺、生产管理、制造执行纵向一体化的数字化研制体系。

（2）重点推进机械制造领域的敏捷制造能力。通过腔体类零件精密铣削加工单元和钣金类零件加工单元的升级改造，提高了这两项核心机械的加工能力，全面实现数字化、自动化，公司在精密机械制造方面的敏捷制造能力得到大幅提升。

（3）全面推进电子装联测试领域的柔性和精益化能力。有效推进了接收功放类模块柔性装配单元、共形天线自动化定量装调线以及综合一体化模块共性指标集群自动测试系统的建设工作，全面提升公司在电子装联测试环节的柔性和精益化生产能力。

三、实施效果

（1）实现产品研发、制造、服务全生命周期的纵向集成以及信息流、资金流、物流无缝衔接的横向集成，建成了基于科研生产一体化管控的军工电子装备柔性装调智能制造新模式，提升生产组织管理效率，实现管理模式创新。

（2）初步形成了“基于三维模型、BOM驱动”的军工电子产品一体化协同研发制造新模式，新研发典型产品实现了三维数字化设计、信息化生产作业计划覆盖率达100%的目标，有力提升生产业务的精细化管理水平和服务保障能力。

（3）充分利用国家、省、市有关“两化融合”的相关政策，累计获得工信部、省经信委等政府主管部门项目政策支持资金1.2亿元，有力支撑了公司发展。

四、结束语

综上所述，加快推进信息化和工业化深度融合是国家贯彻落实《中国制造2025》重大战略，促进企业加快转型升级的重要举措。下一步，公司将结合大数据、人工智能、工业4.0、5G等新一代信息技术向制造业渗透融合、个性化定制及服务型制造方向加速前进，使之成为生产方式变革的新趋势，继续深入推进“两化融合”，持续打造信息化环境下支撑企业可持续发展的新型能力，加快构建信息时代新型能力体系，助力公司持续、稳定、健康的发展。