产品入所检验流程优化研究

2018-09-20魏兴

质量探索 2018年3期

魏兴

（中国航发沈阳发动机研究所，沈阳 110015）

近几年来，党中央从富国强军的战略出发，对深化国有企业改革、推进航空工业体制改革采取了诸多重大举措。随着国防工业的快速发展，航空发动机研制工作正面临着前所未有的机遇和挑战。增加航空动力，是每一个航空工作者的责任与担当。随着国内发动机研究所科研型号的增多以及科研小批量生产任务量的增大，发动机及其配套产品交付数量逐年大幅度增加。零部件产品入所检验是整机装配、试验、分析等研制过程中的重要环节，各级机关领导及军方用户对零部件入所质量越发关注，这对入所检验过程提出了更高的要求。

1 流程优化背景

1.1 任务量增加，问题复杂多样

以国内某发动机研究所为例，该所的科研项目交叉并行，研制任务逐渐增多，入所复验零组件数量也随之增加。由于缺少验收规范和问题判断标准，不同人员对问题的理解有差异，且验收过程发现的硬件、软件问题复杂多样，有时会导致问题处理反复，验收时间延长，进而影响后续装配试验等研制进度。

1.2 验收流程繁琐

发动机零组件入所验收每季度约2000件，对于硬件结构存在异常情况或者有质量问题，通常需要设计人员到现场与检验员共同验收，工作流程繁琐、进度慢。此外，零组件入所验收后只有问题处理的文字记录，缺少零件状态的图片记录，仅用文字描述不能准确形容缺陷形貌，承制厂在问题处理过程中常发生理解歧义。后续对库房存放、所内周转等外部因素可能引起零组件状态改变的情况，仅从文字记录查找，无图片资料对比，也无法进行有效质量追溯。

1.3 验收技术手段和能力不足

随着对零组件生产过程中的质量关注度提高，零组件入所复验过程除常规符合性检查外，还逐渐增加了关键尺寸测量要求，而目前验收技术手段不强，复验人员技能薄弱，只了解零件结构以及装配过程检验，缺少对机械加工过程中的尺寸测量相关技能的掌握，在执行中常常发生测量操作不规范，尺表选用不正确，对于特殊尺寸常规尺表无法测量的情况，以致在验收中不能准确判断其是否合格。

1.4 复验结果未得到充分利用

该研究所的供应商入所复验分项季度评价工作，由于缺少问题划分标准以及评价准则，验收结果未得到充分利用，导致在评价过程中主观因素占主导，更改随意性大。由于没有形成规范化的复验数据积累，对研制分析零部件试验过程机件状态变化带来不便。

2 流程优化的目的

为有效应对复验任务完成时间长、尺寸测量不规范、验收时零件缺少原始状态记录以及供应商评价过程主观因素影响较大等问题，发动机件入所复验过程优化要求突破原有思维定式，先明确问题概念，再将分散的问题处理方式改为统一标准。通过组建复验团队，制定问题判断标准，使检验员独立完成判断，减少设计员往返现场次数，提升入所复验工作效率；设置测量专区，配备专用工装，解决现场尺寸测量能力薄弱问题；通过申请购买相机，加强相关部门沟通协作，确定状态记录照片的记录方式、存储平台及归档流程，使零组件原始状态得以图片形式保留，便于所内和承制厂在后续工作中进行信息沟通，使验收工作往精细化方向发展。

3 流程优化的主要对策

基于目前问题现状，该研究所以发动机件入所复验过程优化为核心，以完善流程、精细化控制为手段，有针对性地提出不同的目标及相应的解决措施，并按照计划表分步实施，充分发挥了把关控制的作用。

3.1 改变旧有模式，组建专职复验团队

该研究所的入所复验现行工作模式已经运行多年，无固定执行人员，均由装配现场各部件检验员负责。由于发动机装配任务高度交叉，检验员忙于现场各型号装配分解过程检验，对机件入所复验工作过程存在习惯做法，规范性需要提高。为避免发生漏检现象，该单位将第一阶段任务放在了组建以高级技师为主的专职复验团队上，规定责任人，提高了操作人员质量意识、责任意识。

3.2 明确“问题”判断标准，加强现场指导

目前，发动机件入所量逐年递增，验收过程问题复杂多样，尤以软件问题为主，由于缺少对软件问题的判断标准，不同检验员对问题理解及处理方法不同，导致问题处理反复，复验任务完成时间长。因此，第二阶段任务要求员工摆脱旧的观念，能从标准的角度去看问题、发现问题。

首先，该研究所组织对国家军用标准GJB 1442A—2006《检验工作要求》、GJB 9001B—2016《质量管理体系要求》进行解读分析，依据所内《文件控制要求》《记录控制要求》等相关程序文件，按照问题的影响性、质量追溯性等原则分类，明确问题的概念。[1-2]其次，组织查找2015年全年验收记录，共收集软件问题118个；2016年，在验收现场以实时记录的方式收集软件问题155个；2017年在前两年的基础上新增软件问题数量20个，初步形成了常见问题库。通过对近三年发现的问题进行分类、统计分析并经会议讨论，细化了判断标准，明确了处理方法，使检验员能够区别零组件所带软件的异常情况是否作为“问题”反馈，有效减少了验收过程的无用操作。同时，将明确的内容形成指导性文件，打印装订成册，方便现场查询、操作。最后，以技术技能累积和传承为目的，在单位范围内开展培训，明确要求，加强记忆，使“按章办事”的工作理念扎根于心。

3.3 编制检验规程，优化操作流程

为达到节省设计人员宝贵时间的目的，在有验收规程的前提下，应由复验检验员独立完成入所复验。为此，该研究所更改了验收流程，重新编制了检验流程图（见图1和图2），取消需要设计人员参加所有项目验收的规定，改由检验员独立完成验收工作，有问题再通知设计员确认。此举，大大提高了业务流程的科学性。

图1 更改前的产品入所检验流程图

图2 更改后的产品入所检验流程图

3.4 完善记录，便于后续工作信息沟通

通过申请，完成拍照用相机的配备。根据零组件状态特点规定入所验收过程中对零组件状态拍照的方法，例如，规定盘鼓类、机匣类等零部件缺陷处拍照方法。此举有效缩短了问题处理的沟通确认时间，同时也为零组件后续的状态变化提供了信息对比。

在完善各型号检验规程，规定检验方法、记录格式的基础上，将常规符合性检验项目和测量的项目整合，形成各单元体重点检查项目记录表，并将测量结果以内部通知单的形式在办公系统中提交到各部件室，便于验收数据的查阅和长久保留。

同时，增加对验收后零件拍照记录原始状态的流程的实施，提高与承制厂信息沟通效果，加速问题处理。积累入所零组件测量数据，有助于后续选件用件调配，形成零组件试验前后过程对比信息积累，为设计分析提供依据。此外，对库房存放、所内周转等外部因素可能引起零组件状态改变的情况进行有效质量追溯。

3.5 构建验收现场测量能力

由于人员技能水平限制和缺少专用测具等因素，对关键尺寸存在测量不准的风险。针对这一问题，该研究所从人员和硬件配置上对尺寸测量工作进行了专业的规划，系统提升了发动机件尺寸测量技术能力。

在人员方面，以测量专业化为目的，制定了为期半年的专项培训计划。采用理论和实践相结合，指定专人跟随机加检验师傅学习，多次将测量后的零件送到三坐标测量，并将通用测量结果与三坐标测量结果对比，来验证测量结果的准确性。通过采取多种多样的激励形式，如策划尺寸测量技术比武活动，既激发检验员对测量技术的学习热情，也检验培训效果，很大程度上提高了验收现场的测量能力。

为使硬件配置上能够满足发动机件入所时尺寸测量需求，从配置通用测具及专用测具两方面开展工作。一方面，对零部件的测量需求进行梳理，统计出当前已有的通用测量器具种类、数量，制定采购计划；另一方面调查不可测量项目，完成辅助工装设计和加工工作，目前已在现场应用。此外，硬件配置跟随发动机件尺寸测量需求同步进行完善，使尺寸测量工作与验收测量需求相适应。

为了规范现场测量操作过程，根据复验过程中测具的具体使用情况，编制了《平台测量测具选取指导书》及相关测具的使用及校准说明书，使入所复验过程中的测量水平逐渐走向标准化，减少了因人员、测具选取及使用等因素导致的测量结果不统一的问题。

3.6 有效利用复验结果

该研究所在提升复验工作质量、把住产品质量关的同时，对复验过程发现的问题进行了总结分析，编制了《年度入所复验发现问题分析报告》，为后续复验工作提出了针对性的分析和建议。在前期确定划分问题的标准的基础上，进一步完善供应商入所复验分项季度评价要求和准则，开展季度评价。对于多发问题，加大考核力度，使复验结果得到有效利用。统一厂、所判断标准，也在一定程度上提高所内供应商评价系统的公正性。