提高电视机前壳产能

摘 要：随着塑料工业的发展，塑料制品已渗透到人们生活和生产的各个方面。其应用于机械、汽车、家电、电子、化工、冶金、建材等各个行业。同时，注塑成型过程需要经过一个复杂的周期，它不仅要求模具的结构合理，塑料的特性，而且还要严格控制注塑成型工艺。如何提高塑料制件的产能，是注塑成型行业面临的重大问题之一。

关键词：提高 注塑成型 产能

一、概述

某家电公司8月初接到集团大计划以及外销需求，L55260011机型月定单30000台左右，日产能需在1200件以上方可满足集团整机下线需求。但是根据初期生产不良率在10%，实际每日良品数只有1000件，无法满足客户生产需求.

经过调查发现：该模具为倒装模，成型周期长，初次量产周期在69.7″，日产能1150件，根据历史报表，主要不良在熔接线、烧焦、缺胶、发白、缩水等，不良率在10%，良品为1000件，如将周期缩短，良品数1300件，是可以满足客户下线要求。为此，如何提高产能是公司目前必须突破的紧急问题。

二、注塑成型

注射成型原理：首先将注塑机的合模机构带动模具的活动部分从左到右的移动，最终于模具的固定部分闭合，然后注射机的螺杆将料斗中落入的粒料或粉料向前推动，于此同时，料斗中已将熔融成粘流态的塑料，在螺杆的高压的推动下，通过料筒前段的喷嘴和模具浇注系统以较高的速度注入已经闭合的模具型腔中，从型腔的筒体在受压的情况下，经冷却固化而保持型腔所赋予的形式。

三、分析问题

1.熔接痕现象主要发生在注射压力低，注射时间短，料温低，合模力太大，脱模剂不合适。也发生在模具温度过低，流道细小，浇口位置不对，排气不良。或者是原材料流动性太差，润滑剂太多，材料有异物。

2.烧焦现象主要发生在料温过高、注塑压力过高、速度太快、停机时间太长、脱模剂不干净。也产生于浇口太小、排气不良、型腔复杂、型腔光洁度差。或者是因为原材料中有杂物混入、颗粒料中有粉末料。

3.缺胶现象主要发生在塑化温度太低、喷嘴温度太低、注塑時间太短、注塑速度太慢、模温太低。也会因为模具流道太小、浇口太小、浇口位置不合理、排气不良、型腔内有杂物。

4.发白现象主要发生在脱模效果不佳的模具成型中，或是原材料容易发白。注射压力太大；熔体温度过高，模具温度过低，两者温差大；冷却时间短；保压压力太高，保压时间太长。

5.缩水现象主要发生在加料量不足、注塑时间过短、保压时间过短、料温过高、模温过高、冷却时间太短。模具流道太细小、浇口太小、排气不良。注塑压力不够、喷嘴堵有异物。原材料收缩率过大等原因。

四、确认要因

针对影响产能的问题，根据注塑生产工艺过程对缩短产品周期展开讨论分析，共找出以下11个因素：

1.操作不熟练造成削伤，贴膜不良；通过对机台工人作业过程及作业方式进行确认，工人在作业过程中削披锋、贴模动作熟练，同时根据当时的184pcs不良品无发现有削伤、贴膜不良，判定非要因.

2.蒸气压力不足；经过对机床蒸气压力进行确认，工艺卡要求在6～8kg/c㎡，而实际生产中蒸气压力在5.5kg/c㎡，所以蒸气压力不足是造成产品不良的主要原因之一，判断是要因

3.注塑射出不稳定；根据生产日报表中的不良项目缺胶、缩水对成形工艺卡进行确认，产品射出位置设定在28.7，实际机台射出位置偏差平均值在25.7，射出位置变化偏差大，分析为止逆环磨损造成，是造成产品不良的主要原因之一。

4.机械手夹具不稳定；经过现场确认机械手在取产品时夹具运行正常、顺畅，同时查看近期生产日报表中的不良项目没有因为机械手夹具不稳定造成的不良，判定非要因。

5.模具排气不良；根据日报表中的不良项目烧焦，发白，对模具排气进行确认，发现模具排气槽小于3μm，模具排气槽过浅，成形时易困气，是造成不良的主要原因之一。

6.模具水路连接方式不合理；对模具水路进行确认，发现模具水路是串联式水管，模具冷却水流量小，循环时间长，造成冷却失衡，直接影响成型周期，是造成不良的主要原因之一。

7.员工加工水口使用的工具不合理；经过对员工加工水口方法进行确认，发现作业员用自制专用铲刀加工水口，无水口残留，加工方式正确，判定非要因。

8.分析原料物性影响产品不良；对原料进行查核分析，物料为ABS+GF15%，对原料所做熔融指数测试，其物性都在范围内，判定非要因。

五、解决对策

1.根据产品出现熔接线，缺胶不良，工程师对蒸气机压力阀进行调整，将蒸气压力调整至6-8kg/c㎡并进行确认.调整完毕后蒸气压力达到工艺卡要求。蒸气压力调整后，机台重新试生产两个班次，熔接线、缺胶不良明显减少，对比蒸气调整之前有很大改善.

2.对止逆环进行更换，为确保止逆环耐用，止逆环材质由之前40Cr改为38CrMoAl（氮化材料），对射出参数进行修定后，跟踪生产过程，确认更换止逆环后生产的产品缺胶，缩水明显减少。

3.改善前，模具的排气槽都很浅，都小于3μm， 对模具排气槽加深至3～3.5μm，同时，每生产3小时需对模面进行清洁，确保生产过程中无困气现象，产品烧焦、发白得到改善。

4.对模具水路连接方式进行更改，由串联式改成直通式，增大运水流量，加快冷却速度，成型周期由之前的69.7秒缩短至57秒，每小时产能由51个提升到63个，同时能满足质量要求。

六、效果检查

1.有形经济效益

在各项对策实施后，对5个生产日期的产能进行统计，日产能由改善前1000pcs已经提升至最高1424pcs，平均日产能在1418pcs，同时不良率由10%降至1.5%以下，节省了巨额的费用.

2.无形效益

（1）成功地找到提升产能的主要因素，并进行改善提升

（2）提升了各部门员工分析改善问题能力和团队协作精神，使整个公司的改进意识、参与意识得以增强.

（3）提升了公司的质量保障，在行业市场中的形象，为公司争得荣誉，同时争取后续效益进一步提升。

作者简介

丁凤南（1985.6.25—），女，职务：教师，职称：讲师，2009年2月至今在海南省技师学院工作。