电子制造企业精益化物流研究

2016-06-05李衡

山东农业工程学院学报 2016年12期

关键词：备料出入库工作效率

李衡

（福建船政交通职业学院交通经济系福建福州350000）

电子制造企业精益化物流研究

李衡

（福建船政交通职业学院交通经济系福建福州350000）

随着国家经济发展势头的减缓，电子制造业的发展也遇到了技术革新发展的瓶颈，如何在现有技术条件下，提高工作效率，降低生产成本，是电子制造企业亟待解决的一个现实问题；物流作为第三利润的源泉，越来越受到人们的关注，特别是精益化物流的发展，对电子制造企业节约物流成本，提高工作效率带来了新的发展机遇，本文通过对电子制造企业如何实现精益化物流，提供了参考依据。

电子制造企业；精益化；物流

0.引言

精益化物流，顾名思义就是将精益化理论应用到企业的物流系统及物流管理工作中去，通过精益化管理，实现资源整合与优化，消除企业在物流过程中，所产生的任何不带来效益的非必要环节。通过精益化管理，减少物流中间环节，提高客户满意度的基础上还能降低成本费用。随着中国经济的持续发展，我们国家的劳动力成本与周边东南亚国家相比正在不断攀升，电子制造企业的廉价的劳动力成本优势正在逐步消除。电子制造企业作为劳动密集型产业，必然越来越重视作为“第三利润源泉”的物流行业，电子制造企业精益化生产的发展，必然要求精益化物流的支持，只有精益化物流的发展，才能解决电子制造企业发展的瓶颈，本文围绕典型电子制造企业如何实现精益化物流进行了深入研究。

1.典型电子制造企业物流作业情况

典型电子制造企业物流作业主要集中在，原材料出入库的仓储物流作业，半成品在生产车间的生产物流作业，以及产成品出入库的仓储物流作业，三个主要环节，其中半成品再生产车间的生产物流作业，精益化物流管理重点应该在生产工序路径优化研究及工时定额管理方面，原材料及产成品的仓储物流作业额精益化物流研究，主要集中在原材料及产成品出库、入库等作业流程上。运用精益化物流管理理论，通过改进工序路径，加强工时定额管理，提高生产物流效率，通过优化仓库库位及出入库流程，提高出入库效率，降低仓储的成本，实现电子制造企业的精益化物流管理水平提高。

2.原材料出入库精益化物流管理

2.1 典型电子制造企业原材料出入库流程

典型电子制造企业原材料出入库流程，基本是供应商在码头进行交货，制造企业派人进行原材料码头接货，然后由制造企业将原材料运输到企业原材料仓库的周转区，最后由仓管员将原材料进行上架操作，将原材料放到制定的仓位。

2.2 典型电子制造企业原材料出入库问题

典型电子制造企业原材料出入库工作人员，除了行政办公人员外，主要由两名专职仓管员，负责接货、出货等工作，其他物料专员主要负责原材料上架、下架、搬运调库以及运输到生产线等物流作业，实行早七点晚七点两班倒制度，物料基本分为生产物料和辅助物料两大类。

（1）由于典型的电子制造企业的原材料需要进口，这就让原材料从港口上岸，到最终实现上架作业，需要整整24小时，这对于企业的仓管人员来讲是十分长的工作周期，上架周期过长会导致存货风险的增大，造成收货后没有仓位储存，会对企业的生产突发状况缺乏应变能力。

（2）码头交货是原材料入库操作的开始，由于原材料进出口都需要海关的统一审批审批，才能进行正式的交接货，这就将交货时间集中到下午三点到晚上12点。这就导致工作量在时间上的不均等。

（3）实际工作中，许多电子制造企业对主生产物料是有专门的物料专员管理，辅助物料却没有物料专员管理，而是由倒班的人员管理，这也导致了倒班人员工作量在时间上的不均等，并出现白班的工作量远远大于夜班的工作量的情况。

2.3 典型电子制造企业原材料出入库问题解决方案

（1）将收货周期缩短，由原来的24小时，缩短为12小时，降低收货周期过长的仓储风险。为保障12小时收货周期，夜间安排商品入库上架操作作业。

（2）缩短收货周期后，将专职的仓管员合并到倒班的物流专员中去，全部人员实行倒班制度。

（3）所有的物料专员必须掌握所有物料的上架、下架、搬运调库等物流作业能力，这样就能实现将生产物料和辅助物料统一管理。

通过解决方案管理，可以实现原材料从码头到实际仓库上架，时间缩短到12小时，降低了仓储风险，合并倒班制度，减少了闲置生产力，提高了生产效率，不仅保障了生产物料的正常供应及时，还减少了供应商的交货时间，提高了客户满意度。

3.半成品在生产车间的精益化物流管理

3.1 半成品在生产车间的主要物流作业问题

3.1.1 不同物料配送一次时间差距较大

由于配送线路较多，而且原材料仓库或周转区一般不在生产车间的正中间，所以配送远端的物料配送人员，比配送近端的花费的时间一般会差2-5分钟，这就造成工作人员工作量分配不均。

3.1.2 二次搬运备料造成效率降低

备料是配送人员从备料区拣选后，再搬运到推车上，进行二次搬运，才能到达生产车间，这就造成了备货效率的降低。

3.1.3 生产线物料配送模式不合理

根据大多数的电子制造企业的生产线配送模式是，生产线备料人员在将备料上料以后，无法将空箱进行回运，而需要单独的工作环节对空箱进行回运，这就造成配送工作效率低下。

3.2 半成品在生产车间的主要物流作业问题解决方案

（1）设立生产线备料周转区。

典型的电子制造企业的生产作业对生产物料的需求配送时间不统一，造成远端配送跟近端配送时间的工作量差别较大，造成这一问题的主要原因是从备料区到各个生产线的距离相差较大，在一个生产车间内，最长配送距离与最短配送距离就能相差120米左右，而在配送过程中单次配送量基本是固定的，这就造成配送距离过长，就会造成配送时间的延长，为满足配送要求，就得增加配送人员。根据精益化物流理论，我们可以重新规划物料的备料配送模式，原有的备料区位置不变，为了减少配送距离，可以在每条生产线的末端设立一个备料周转区，这个备料周转区可以实现一个班次的物料备货，其备货的数量根据看板要求，从备料区进行定量配送。设立生产线备料周转区后，每一条生产线的配送物料及配送路径将会变得一致，配送距离的减少，必然会降低配送的时间，提高配送的效率。

（2）有了生产线备料周转区，在生产线班组一个工作周期内，需要的整箱的备料，可以不用到达生产线备料区，而直接运达生产线备料周转区，这样减少了二次搬运的工作量，从而提高了配送工作效率。

（3）设置新型的供料模式，根据生产线布局的不同，设置与之对应的料架，改变典型的单一的物料供应料架，设置可以同时供应两种或者多种物料的料架，并在料架下端设置空箱回收装置，让配送人员在配送备料后，直接将空箱回运，减少空箱回运环节，提高配送的效率。

4.产成品出入库的精益化物流管理

4.1 典型电子制造企业产成品出入库的流程

根据客户订单制作拣选单，拣选员根据拣选单到货架上拣货放到工作台上，前道工作人员进行成品流通加工进入后道，后道工作人员进行后道的成品再处理，然后放到托盘上，仓管员进行分货处理，按照订单要求将制订商品放到出库周转区，等候装车。

图1 典型电子制造企业成品仓库布局图

4.2典型电子制造企业产成品出入库问题

（1）拣选人员拣货完成后，会将笼车随手堆放在前道的拣选区域，这种情况非常常见，这样造成了拣选线路及前道与后道的操作路径，既造成拣选效率降低，也会产生极大的安全隐患。

（2）拣选效率低下，前道拣选人员与后道的拣选人员在工作衔接上不匹配。按照典型电子制造企业成品仓库的布局情况如图所示，拣选通道为6条，因此一般拣选员设置也为6人，按照标准生产流程设置，周转笼车的拣货标准量为24盒每车，拣选员应该在前道流通加工前就应到储存区进行拣货，装满周转笼车后，将笼车推到前道区域进行流通加工，按照标准工作效率设定，一个普通拣选员，拣选一个周转笼车需要半个小时，根据劳动强度要求，拣选员在工作30分钟有2分钟的休息时间，按照一天8小时工作制计算，每个拣选员一天的纯工作时间为448分钟，工作效率为1.167分钟/盒，前道流通加工人员工作时间为8小时，工作效率为1.005分钟/盒，这就造成了拣选员与前道流通加工人员在前后工序上的工作效率不匹配，这种工作效率的差额必然会造成，每77.2分钟就会造成一个周转笼车在前道堆积的情况。

（3）流通加工作业流程设置不合理。典型的电子制造企业的流通加工作业路径分为前道和后道两个作业环节，这就造成流通加工作业路径出现迂回现象，造成工作效率低下。

4.3典型电子制造企业产成品出入库问题解决方案

4.3.1“减少”方案

减少拣货员的数量，将原来的6人减少1个，通过减少拣货员的数量，在前道流通加工工作效率不变的情况下，使拣选员的工作效率与前道流通加工的工作效率匹配起来，降低了笼车商品的滞留问题。

4.3.2“增加”方案

增加前道的通道数量，由原来的6条增加到7条，拣选员6人保持不变，通过增加流通加工线路，提升了前道的工作能力，1.005*7/6=1.1725分钟/盒，使拣选员的工作效率与前道流通加工的工作效率基本匹配起来，解决了前后工作效率不匹配，造成的商品在工作通道的滞留问题。

4.3.3流通加工作业流程重新优化