猪肉丸主要原料对其凝胶性质和感官品质的影响

张根生 魏冬珊等

摘 要：研究主要原料玉米淀粉、大豆分离蛋白、肥肉、水，在不同添加量时，对猪肉丸凝胶性质中硬度、弹性、黏聚性、咀嚼性、蒸煮损失率和感官品质的影响。通过质构分析和感官评价，结果表明：玉米淀粉的不同添加量对猪肉丸的硬度、弹性、黏聚性、咀嚼性、蒸煮损失率有显著差异，在添加量22%时感官评分最高；大豆分离蛋白的不同添加量对猪肉丸的硬度、弹性、咀嚼性、蒸煮损失率有显著差异，在添加量为2.0%时感官评分最高；肥肉的不同添加量对猪肉丸的硬度、咀嚼性、蒸煮损失率有显著差异，在添加量30%时感官评分最高；在水的不同添加量对猪肉丸硬度、黏聚性、咀嚼性、蒸煮损失率有显著差异，在添加量35%时感官评分最高。

关键词：猪肉丸；凝胶性质；感官品质

中图分类号：TS251.51 文献标志码：A 文章编号：1001-8123（2013）04-0028-04

猪肉丸为肉类茸胶类菜品的代表[1]，作为一种传统的手工制品在民间流传已久，其食用方便，味道鲜美[2]。大豆分离蛋白具有乳化性、保水性、吸油性和黏结性等特殊功能。它的蛋白肽主链含有大量亲水性侧链，能吸收大量水分，而它所含的疏水基团，则能吸引油或脂肪，使小颗粒的游离脂肪被一层带有水化层的蛋白质所包围，形成脂肪-蛋白质-水的凝胶网状的结构。因此，大豆分离蛋白能防止油脂析出，有效提高制品的弹性，改善制品口感[3]。淀粉是猪肉丸的一个重要配料，在猪肉丸中添加淀粉不仅能降低产品的生产成本，肉丸的色泽、气味、口感、弹性和组织状态，会随着淀粉的添加而改善[4]；增强产品的凝胶性能、改善口感，还能增强产品的冻融稳定性，提高产品冷冻储藏的稳定性[5]。利用客观、精确、耗时耗力更少的仪器分析对感官性状进行预测一直是食品质量评价领域研究的热点[6-7]，随着人们对高品质生活的不断追求，对猪肉丸的需求也产生了变化。但是其主要原料作为猪肉丸的生产基料，对猪肉丸凝胶性质和感官品质的影响未见前人研究。本实验以玉米淀粉添加量、大豆分离蛋白添加量、肥肉添加量和水分添加量为因素，考查其对猪肉丸硬度、弹性、黏聚性、咀嚼性、蒸煮损失率和感官特性的影响。

1 材料与方法

1.1 材料与试剂

猪瘦肉、猪肥肉 哈尔滨大众肉联集团；玉米淀粉 市售；大豆分离蛋白 哈高科集团；食盐 中国盐业总公司；味精 沈阳红梅味精股份有限公司；姜粉 吉林省杞参食品有限公司；花椒粉 泉州市安记食品有限公司。

1.2 仪器与设备

TJ12型绞肉机 恒联食品机械厂；SCOUT型电子天平 梅特勒-托利多常州衡器有限公司；ZB-5型斩拌机 河北省大厂县华映食品机械有限公司；TA-XT2i物性测试仪 英国TA公司。

1.3 方法

1.3.1 工艺流程和操作要点

1.3.1.2 猪肉丸制作的操作要点

原料肉的选择整理：选用新鲜猪瘦肉，去除脂肪、筋腱、软骨、血污等，称取一定量，用冰水清洗，沥干水分后用绞肉机绞碎。同时选取新鲜的猪肥肉，用绞肉机绞碎备用。

配料：选取优质味素、花椒粉、食盐、纯姜粉，准确称量后待用；混合物料：将称量好的各种物料混合，并且人为将肉丸各种物料混合均匀；成型：将混合均匀的物料称量16g/个，用手将物料揉制成肉丸；煮制：将成型的肉丸投入蒸煮锅中，为保证煮熟并达到杀菌效果，水温控制在85℃左右，煮制使产品的中心温度达70℃，并维持5min，待肉丸浮起，捞出放入不锈钢盘中冷却。煮制时间不宜过短，否则会导致产品夹生及杀菌不彻底。煮制时间也不宜过长，否则会导致产品出油和开裂，影响产品风味和口感。

1.3.2 测定指标

1.3.2.1 蒸煮损失率

蒸煮损失率

式中：M0表示称量蒸煮前的猪肉丸质量；M1表示蒸煮冷却后用滤纸吸去猪肉丸表面的水分，保鲜膜包裹后放入4℃冷藏，24h后再称所得质量。

1.3.2.2 质构指标[10-13]

煮后冷却1h，用物性测试仪进行测定。测定方法：质构剖面分析方法（texture profile analysis，TPA）；测定参数为测试前速1.0mm/s、测试速度0.5mm/s、测试后速0.5mm/s、测试距离50%，两次压缩中停顿时间5.0s，探头类型P/50，样品规格为10mm高的圆柱体，测定时环境温度25℃。测定结果以硬度、弹性、咀嚼性、黏聚性为指标。每个样品重复3次取平均值。

1.3.2.3 感官评分标准[14]

食品感官评价是利用科学客观的方法，借助人的眼睛、鼻子、嘴巴、手及耳朵，并结合心理、生理、物理、化学及统计学等学科，从而得出结论，对食品的色、香味、形、质地、口感等各项指标做出评价的方法。

由8名经训练的人员对样品进行感官评定并评分，评分标准见表1。

1.3.3 各配料添加量对猪肉丸品质的影响

1.3.3.1 玉米淀粉添加量对猪肉丸品质的影响

准确称取猪肉50g（瘦肉：肥肉=7：3，m/m）、大豆分离蛋白1.5%、水30%、调味料8.0%（以鲜猪肉总质量为其他添加物的基准），玉米淀粉添加量分别为14%、16%、18%、20%、22%、24%、26%[15-17]。以猪肉丸的蒸煮损失率、质构特性、感官评价为指标，确定马铃薯淀粉的添加量对肉丸弹性、组织状态、色泽、风味、口感的影响趋势。确定玉米淀粉的最适添加量。

1.3.3.2 大豆分离蛋白添加量对猪肉丸品质的影响

准确称取猪肉50g（瘦肉：肥肉=7：3，m/m）、玉米淀粉20%、水30%、调味料8.0%（以鲜猪肉总质量为其他添加物的基准），大豆分离蛋白添加量分别为0.5%、1.0%、1.5%、2.0%、2.5%、3.0%、3.5%。以猪肉丸的蒸煮损失率、质构特性、感官评价为指标，确定大豆分离蛋白的添加量对肉丸弹性、组织状态、色泽、风味、口感的影响趋势。确定大豆分离蛋白的最适添加量。

1.3.3.3 猪肥肉添加量对猪肉丸品质的影响

准确称取猪肉50g、玉米淀粉20%、大豆分离蛋白1.5%、水30%、调味料8.0%（以鲜猪肉总质量为其他添加物的基准），肥肉添加量分别为15%、20%、、25%、30%、35%、40%。以猪肉丸的蒸煮损失率、质构特性、感官评价为指标，确定肥肉的添加量对肉丸弹性、组织状态、色泽、风味、口感的影响趋势。确定肥肉的最适添加量。

1.3.3.4 水添加量对猪肉丸品质的影响

准确称取猪肉50g（瘦肉：肥肉=7：3，m/m）、玉米淀粉20%、大豆分离蛋白1.5%、调味料8.0%（以鲜猪肉总质量为其他添加物的基准），水添加量分别为15%、20%、25%、30%、35%、40%。以猪肉丸的蒸煮损失率、质构特性、感官评价为指标，确定大豆分离蛋白的添加量对肉丸弹性、组织状态、色泽、风味、口感的影响趋势。确定水的最适添加量。

2 结果与分析

2.1 玉米淀粉添加量对猪肉丸品质的影响

从表2可以看出，随着玉米淀粉添加量的增加，肉丸硬度、咀嚼性变化差异显著（P<0.05）；肉丸的弹性和黏聚性变化不明显；猪肉丸的蒸煮损失率随着玉米淀粉添加量的增加变化差异显著（P<0.05），当添加量为22%时，蒸煮损失率最小。

从图1可以看出，当玉米淀粉的添加量在14%～22%时，感官评分一直增大；当玉米淀粉的添加量继续增大时，感官评分略有下降。感官评分作为食品食用品质最直观的体现，在本实验中列为第1考查要素；蒸煮损失率作为食品加工特性的客观表现，在本实验中作为第2考查要素；各质构性质作为客观的评价指标，考查主要原料对猪肉丸的影响。当玉米淀粉添加量为22%时，肉丸的感官评分最高，蒸煮损失率最低，各质构指标表现良好，综合考虑，玉米淀粉的最适添加量为22%。

2.2 大豆分离蛋白添加量对猪肉丸品质的影响

从表3可以看出，随着大豆分离蛋白添加量的增加，猪肉丸的硬度、弹性、咀嚼性变化差异显著（P<0.05）；猪肉丸的黏聚性变化不明显（P>0.05）；蒸煮损失率变化差异显著（P<0.05）。当添加量2.5%时，蒸煮损失率最小。

从图2可知，随着大豆分离蛋白添加量的增加，感官评分先增大后减小，在2.0%时为最高值。当大豆分离蛋白添加量为2.0%时，肉丸的感官评分最高，蒸煮损失率与最低的8.1%相差不大，各质构指标表现良好，综合考虑，大豆分离蛋白的最适添加量为2.0%。

2.3 肥肉添加量对猪肉丸品质的影响

表 4 添加肥肉的猪肉丸质构测定结果

从表4可知，随着肥肉添加量的增加，猪肉丸的硬度、咀嚼性变化差异显著（P<0.05）；猪肉丸的弹性、黏聚性变化不明显（P>0.05）；猪肉丸的蒸煮损失率随着肥肉添加量的增加而减小，当添加量30%时，最小为9.4%。

从图3可以看出，随着肥肉添加量的增加，感官评分增大，当添加量30%时，感官评分达到最大值。当肥肉添加量为30%时，肉丸的感官评分最高，蒸煮损失率最小，各质构指标表现良好，综合考虑，肥肉的最适添加量为2.0%。

2.4 水添加量对猪肉丸品质的影响

从表5可知，随着水添加量的增加，猪肉丸的硬度、咀嚼性变化差异显著（P<0.05）。猪肉丸的弹性变化不显著（P>0.05）；猪肉丸的蒸煮损失率变化差异显著（P<0.05）。当水的添加量为30%时，其蒸煮损失率最小。

从图4可知，当水添加量为35%时，感官评分有最高值。蒸煮损失率与最低的8.1%相差不大，各质构指标表现良好，综合考虑，水添加量为35%。

3 结 论

通过对几种主料进行研究，结果表明玉米淀粉、大豆分离蛋白、肥肉、水添加量对猪肉丸的凝胶性和感官品质有不同程度的影响。添加不同量的玉米淀粉对猪肉丸的凝胶性质有显著差异，当添加量22%时效果最优；添加不同量的大豆分离对猪肉丸的硬度、弹性、咀嚼性、蒸煮损失率有显著差异，当添加量2.0%时效果最优；添加不同量的肥肉对猪肉丸的硬度、咀嚼性、蒸煮损失率有显著差异，当添加量30%时效果最优；添加不同量的水对猪肉丸的硬度、黏聚性、咀嚼性、蒸煮损失率有显著差异，当添加量35%时效果最优。

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