双向顶出及定模抽芯注射模设计

2021-11-02吴朋余喻艳梅吴银杰

模具制造 2021年9期

关键词：顶杆塑件滑块

李俐，吴朋余，喻艳梅，吴银杰

（浙江正泰电器股份有限公司，浙江温州 325603）

1 塑件分析

图1 所示为电器底座，材料为PA6。该材料具有优异的热稳定性，高耐热性，尺寸稳定性等特点，收缩率0.6%，塑件外轮廓最大尺寸78.8×54.0×51.7mm，壁厚1.6mm，塑件一侧面D处有11.6×2.2mm方孔。

图1 电器底座

塑件工艺要点：塑件四周及A方向（箭头所指）为外观面，不能有外观缺陷，如飞边或毛刺、顶杆痕迹等。塑件E处台阶深度尺寸为39.9mm，要求注塑周期短，并能满足中，高产量的生产要求。

2 模具结构设计

模具采用潜伏式浇口二板模结构，成型型腔、型芯采用镶拼结构，模具结构如图2所示。下面对塑件设计构想作简要说明。

图2 模具结构

（1）塑件四周及A 方向为外观面，所有外观成型设计在定模，塑件E 处台阶尺寸为39.9mm，有包紧中间型芯的风险，塑件采用双向顶出结构，按常规的定模顶杆方式设计，会出现抱紧力过大顶杆难顶现象，也有顶泡风险。定模顶出是在定模方向采用尼龙锁模器和弹簧相接合形式，使塑件脱松中间定模型芯。在此重点介绍定模顶出设计及模具工作过程，考虑产量要求，模具设计为一模出二。

（2）模具侧面 D 处有一个 11.6×2.2mm 方孔，采用斜销带动侧抽芯来完成，此斜销带锁紧功能，在第一次开模时滑块在锁紧斜销作用下把侧型芯抽开塑件。

（3）模具定模方向采用平面脱模结构方式设计，E处成型台阶位置采用镶拼结构，并固定在定模底板上，型芯与定模镶块间隙配合，单边间隙尺寸为0.01mm，配合顺畅，不会出毛刺，在定模镶块背面设计锥度，使得装模及脱模方便，达到顺滑顶出效果，定模底板和定模板设计弹簧台阶，动模板上设计尼龙锁模器，实现第一次开模，用支撑导柱连接定模底板和定模板，实现二次开模。

（4）塑件流道设计为半圆型流道，具有横切面积小，流速块等特点，在塑件侧面开设潜伏式浇口（此面和其它塑件贴合，浇口痕不影响外观），动模镶块设计倒锥形拉料槽，便于拉下定模浇口，为了减少料头废料，采用注射喷嘴压入模板式结构设计。

（5）冷却系统的设计兼顾冷却效率和冷却均匀原则，在模板、定模型芯、镶块上都布置冷却水道。E处型芯较高，只在镶块及模板上开设冷却水孔，会出现冷却不均现象，进而影响塑件尺寸稳定，所以E 处型芯背后设计一条螺纹型冷却水管，背面用密封圈封住。如图3所示。

图3 冷却系统

3 模具工作过程

注射成型完成后，注塑机动作，动模板7随着注塑机带动开模，尼龙锁模器4拉紧定模板2，同时在拉料弹簧3 作用力下，定模型芯19 不动，定模板、定模镶块、其他定模型芯、塑件一起随着动模板后退，塑件脱松中间定模型芯19，同时，侧型芯15和滑块16在锁紧斜销21作用下脱离塑件，完成第一次开模过程；当开模距离达到15mm 后，支撑导柱和支撑垫板拉紧定模板，定模板不动作，塑件包紧动模型腔，随着动模系统继续开模，潜伏式浇口在动模拉料槽斜切力作用下浇口自动切断塑件，浇口流道和塑件自动分离，注塑机顶棍顶住顶杆垫板10、顶杆固定板9及所有顶杆13向前运动，把塑件顶出动模型腔，在重力作用下塑件掉出，完成第二次开模过程，如图4所示，合模时动模板压住定模板，滑块16和侧型芯15在锁紧斜销21作用下，滑块复位，整个模具合模完成，进入下一个循环。