炼油化工节能技术现状与发展趋势

王建萍，成丽(山东华星石油化工集团有限公司，山东 广饶 257335)

1 炼油和化工行业的节能技术现状

在现在这个阶段当中，我国炼油行业的最低能耗可高达53千克标准油/吨。但是，我国大多数的炼油厂只能达到标准78千克标准油/吨的水平，从这里可以看出当前我国的炼油技术相对落后，炼油的标准上面可以看出我国当前大多数的炼油设备工艺仍然比较大，对于节能情况相对较差。我国在现在阶段中的炼油化工企业所采用的技术以及设备相对较差，其一般都是采用的传统的技术与手段，在技术相互之间的兼容性比较差，在总体能源使用量以及生产能力上面不能很好的兼容，同时机器多产生的能耗又比较高，在这样的情况之下能耗比较大，导致企业的效益与社会效益都会受到一定的影响[1]。

虽然在现在阶段中国内的相关学者对此进行了大量的研究，对炼油化工节能技术进行了相应的创新工作，但是我国炼油化工企业的节能技术仍然较之国外发达国家存在较大的差距，尤其是能源与材料的损耗上面。虽然在现在阶段中我国炼油化工企业的能源与材料的能耗得到了大幅度的下降，但是距离发达国家的炼油化工企业仍然存在一定的差距，更不用说达到世界领先水平。我国的乙烯能耗的国际基本标准为50～550千克标准油/吨，上层工艺为40千克标准油/吨，但国内乙烯能耗比国际标准高出不少，加之不少地方的炼油化工厂受到技术和设备水平的限制，其能源消耗水平各不相同，差距也很大。我国当前的炼油化工企业的能耗而言并不乐观，为了更好的促进我国炼油化工企业的发展，不断提高炼油化工节能技术是现在阶段中企业与相关部门所共同关注的问题。

2 炼油和化工行业发展节能技术的趋势

2.1 进行集成设计，并创建通用设备

在进行炼油化工企业节能技术发展的过程中，继承设计与通用设备的建立是其中十分重要的内容，为了更好的促进我国炼油化工企业的发展与进步，必须对其进行不断的改进与改善。所谓的集成设计和设备通用应用的意思是扩大设备范围，采用将多个过程和设备结合在一起的设计方案。这样的方案的设计可以在最大程度上面节约时间，增加工作过程中的效率，从而不断减少整个系统过程中的能耗，从而更好的达到节能降低能耗的目的。对于炼油和化工企业来说，降低整个系统过程中的能耗是炼油化工企业在进行生产过程中的目的，也是其终极目标。炼油化工企业的能耗降低可以从单设备与双设备之间的实际案例进行分析，进而发现在但设备与双设备之间能耗存在的差异[2]。经过相应的分析之后可以发现，采用单设备与双设备的炼油化工节能技术可以将能耗分别降低19%和24%，在能耗上面的降低比较明显，说明进行集成设计，并创建通用设备对于炼油化工的能耗节约具有重要意义。

2.2 采用新的节能技术

科学技术的发展来说，带来了科学化的时代。在科学化的时代之下，科学技术成为现阶段企业提高自身竞争力的重要手段与措施。因此，对于炼油化工企业来说，节约能源能力的提高必须要依靠新的节能技术，在新的节能技术之下，可以使得传统的炼油化工企业更好的符合现代企业的生产理念，提高对于资源的利用效率。针对现阶段的实际情况来说，新开发的节能有机泵变频调速技术，整流装置节能技术，热泵技术等都是炼油化工企业进行节能可以采用的重要技术手段与方式。变频调速技术的原理是以计算机为控制中心，实时监测泵的运行状态，根据实际情况控制泵的运行速度，减少功率损耗，不断提高企业在生产过程中的效益，进而不断的促进企业的发展。与过去形成鲜明对比的地方在于，对整流器实施了技术创新，使用直径13 m的减压塔，并在舱口板上添加了最新的波纹状封装。通过这样的改变，提高了原材料的利用率，并达到了节能的目的。因此，采用新的节能技术是现在科技时代之下提高节能的最为主要方式。因此，对于炼油化工企业来说必须要不断采用新的节能技术，进而不断实现企业的发展与进步。

2.3 优化能源系统

炼油化工企业在发展的过程之中离不开能源的支撑，能源是炼油化工企业的重要支撑物质。如果没有相应的能源支撑，那么炼油化工企业将难以发展。因此，对相关的能源体系进行不断的优化，对于炼油化工企业的发展具有十分重要的意义与价值。针对在现在阶段中，对于炼油化工企业来说，必须要不断对所使用的能源系统进行优化。对于炼油化工企业的能源系统优化来说，其是实现最终的节能技术工作中非常重要的内容[3]。炼油化工企业通过对能源系统的优化与转换进行实现相应资源的循环利用，将能源进行充分的使用，减少能源浪费，从而实现热量的有效传递，能源以及蒸汽等的有效回收与控制。加大炼油化工节能技术是当前十分重要的内容，电力系统优化技术基本上是关键点技术，数学规划和人工智能专家系统。其中，磁盘技术是利用水网优化和热交换网络，并利用最小的收缩点传热温差限制了热回收控制，以达到能量优化和达到节能的目的。

2.4 采用燃气轮机技术提高整体热电效率

燃气轮机技术的采用可以在很大程度前面提高热电效率的使用。当前我国的炼油化工企业所采取的是燃气轮机与蒸汽机循环当时，进而提高热效率的使用。在这一方法进行使用的过程中会有很多加热炉的使用，加热炉的温度需要控制在40～380 ℃之间，在出口过程中的温度需要控制在50～150 ℃之间。因此其余热较多，可以对其进行有效使用。通过燃气轮机与加热炉一起使用可以提高总效率与总火力，在最大程度上面减少可能存在的热量损失。比如，在操作燃气轮机废气的过程中可以利用预热器中的气体，使得废气可以进入到裂解炉之中，进而进行燃烧，从而有效降低了乙烯装置中产生的能量损耗与水资源的消耗。采用燃气轮机技术是现在阶段中最为常见的一种节能技术，其使用可以减少30%的能源消耗。整体煤气化循环技术是炼油化工企业在燃气轮机使用过后的辅助技术，其可以减少在生产过程中可能存在的污染，减少污染的排放，将高硫残留物与焦炭等作为其使用的原材料，使得炉渣转化为燃料气，在利用废物的过程中也可以产生相应的热气与电，将二氧化碳等碳化合物排除，去除颗粒物质40%～80%，节能减排效果很好。

2.5 强技术交流，强化人才引进机制

技术发展的基础是人才的开发和应用，人才的有效应用和供应对技术发展产生了可持续发展的影响，那是从实践演变而来的。对人才开发和实施的前景分析，是炼油化工企业十分重要的内容。炼油和化工公司应从多方面实践，加强技术交流，通过技术交流促进科研人员之间的经验交流和技术交流。在具体实施中：第一，炼油化工企业可以组织和参加有关的技术交流会，以进行科学交流和互动；第二，可以促进人才培养，通过校企联合教学，促进人才发展，培养更多的优秀人才，为逐步培训和后续人才运用打下良好基础；第三，通过设计高薪高福利体系，全方位通过各种渠道定义和聘用科研人才；第四，定期组织内部技术交流会，组织相应的比赛，并准备物资和其他奖励，不断激发炼油化工企业人员的工作积极性。这样，企业通过各种渠道和渠道，加强了科研人才的应用和培训，进而更好的保证炼油化工企业人才的储备[4]。

2.6 加大科研投资成本，加强多模组设备研发

我国的炼油和化工公司主要由中石油，中海油和中石化等国有公司组成。因此，从国有企业管理的角度出发，有必要有效地改善炼油和化工行业的节能技术是当前发展的内容，增加科学研究投资成本以及促进多单元设备和设施的研究与开发是开发节能技术的主要方向。其中，在实际开发中寻找多单元设备和设施，炼油化工企业应从互补、浓缩、规模化、联合化等方面入手，开展炼油设备和化工产品的研究，通过规模化经营和大机组炼油设备提高生产效率，其目的是减少消耗生产能力。此外，通过建立总体研究和开发的框架和目标，可以减少科研经费的重大损失，提高经费的使用效率，并加强科研资源的集中化。

3 结语

总体而言，现阶段中国政府为节能减排提供了政治支持，但在实践过程中，有必要根据企业的发展需求合理选择节能技术方案。我国的炼油厂和化学制品将从引进纯技术演变为以市场为导向的趋势发展。只要在预处理和可行性处理技术上能够有效降低其风险，提高资源利用率，从而实现炼油和化工生产过程中的大量废水和废气的去除，助力实现可持续发展。