超细纤维合成革的染色与功能整理研究进展

王亚停，赵家琪，王碧佳，冯雪凌，钱国春，隋晓锋

(1. 东华大学 化学化工与生物工程学院，上海 201620； 2. 浙江梅盛新材料有限公司，浙江 绍兴 312025)

天然皮革主要由动物皮毛制成，皮革中含有丰富的胶原蛋白，皮革内部有着独特的三维立体编织结构，这使得天然皮革在使用过程中有着良好的透湿、透气以及耐磨性能，深受广大消费者喜爱[1]。目前天然皮革的生产原料只能从动物身上获取，随着人类动物保护意识的逐渐增强，社会各界反对动物捕杀的呼声日益高涨，因此开发出具有性能优良的合成革代替天然皮革也越来越迫切。

具有三维网络结构的超细纤维非织造布为基材的聚氨酯合成革(以下简称超细纤维合成革)受到了业界的广泛关注，在透湿、透气、耐化学性、防水及防霉变性方面都超过了天然皮革[2]。国内陆续涌现了一大批超细纤维合成革生产厂家，如烟台万华、华峰超纤、无锡双象、禾欣股份、同大海岛、江苏方泰、温州隆上、浙江科艺、浙江梅盛等。目前在一些常规超细纤维合成革产品(如鞋类、家具沙发、手套)的生产上已经达到了世界先进水平，但国内大部分企业在生产工艺和设备上相近，因此同质化竞争比较激烈，在高端超细纤维合成革的生产和开发上仍与国际先进工艺有着一定的差距。

本文通过对超细纤维合成革的制备、染色以及功能化整理进行概述，以期为企业后续的产品改进及优化升级提供参考。

1 超细纤维合成革的制备

国内超细纤维合成革企业大部分仍沿用以聚酰胺(PA)和低密度聚乙烯(LDPE)为原料的共混纺丝技术制备不定岛型海岛纤维，而后通过制备超细纤维非织造布基材、浸胶、湿法成形、开纤等工艺制成超细纤维合成革的生产技术[3-4]。由于该方法制备的不定岛型海岛纤维需要用甲苯开纤，一方面甲苯开纤后溶剂不易回收造成环境污染，另一方面由于开纤后的超细纤维线密度不匀，限制了其应用领域，主要应用在鞋革、沙发革等对表面手感、柔软度要求不高的低端产品领域。利用复合纺丝技术将聚酯(PET)或PA6与易水解聚酯(EHDPET)制备成定岛型海岛纤维，之后将海岛纤维非织造布含浸水性聚氨酯，通过碱减量开纤的方法，最后得到定岛型超细纤维合成革是当前的发展趋势。由于该类产品选用水性聚氨酯代替油性聚氨酯，并且在开纤过程中不使用有机溶剂，因此产品的整个生产过程环保无污染，满足了市场上对超细纤维合成革低挥发性有机化合物(VOC)的要求，大都被应用于服装革、汽车内饰中[5-6]。

2 超细纤维合成革的染色

超细纤维作为超细纤维合成革的基材，目前市场上应用比较广泛的为聚酰胺超细纤维和聚酯超细纤维。聚酰胺超细纤维分子链上含有大量的酰胺基，分子链端有氨基和羧基，因此可选用分散染料、酸性染料、活性染料以及中性染料对其进行染色[7-8]。而聚酯超细纤维其分子链上没有亲水基团和很强的极性基团，纤维的无定型区分子链间间隙较小，多采用分散染料对其进行染色[9-11]。由于超细纤维有着极大的比表面积，在染色时存在着匀染性差、染色牢度差以及染色控制困难等问题[12-13]。

聚氨酯(PU)作为超细纤维合成革的另一组成部分，在染色过程中不易染深、色迁移严重且湿牢度差[14]。为了解决这一问题，提高聚氨酯的上色率是十分必要的。有研究通过在聚氨酯合成过程中引入易染色基团提高了聚氨酯的染色性能[15-18]，或者制备自着色聚氨酯[19-20]作为超细纤维的填充料，但是该方法合成过程复杂且容易造成超细纤维合成革色彩单一，不宜在实际生产中大规模推广。

由于单组分的超细纤维和聚氨酯的染色已经较为困难，超细纤维合成革作为超细纤维和聚氨酯复合后的材料，在实际染色过程中往往存在染色不匀、不深、不透、不牢、不净等问题，次品率较高，成为其向高端产品应用的一大瓶颈。因此，提高超细纤维合成革中超细纤维与聚氨酯的上色率以及双组分染色的同步性迫在眉睫。

2.1 聚酰胺超细纤维合成革的染色

我国现在生产的超细纤维合成革大部分是以聚酰胺超细纤维为基体、聚氨酯为填充体的合成革。由于聚酰胺超细纤维和聚氨酯分子链结构、结晶形态存在明显差异，其染色性能也极为不同，因此，聚酰胺超细纤维合成革在染色时不但要充分考虑到染料类别、染色温度、染色时间、pH值等各种因素，还要充分了解其染色机制。吕爱丽等[21]选用依利尼尔类酸性染料三原色对PA6/聚氨酯合成革进行染色，研究了PA6/聚氨酯合成革的染色性能，其中染料用量为1.5%(o.w.f)，最高染色温度为98 ℃。研究结果表明，依利尼尔红、黄、蓝三原色上染速率一致，在98 ℃保温30 min左右即可对PA6/聚氨酯合成革完成上染。此外，该研究还选用了不同的染色工艺，其中分段式升温对PA6/聚氨酯合成革染色的上染率最高，并且耐摩擦色牢度和耐皂洗色牢度都能达到3级以上；高温高压染色上染率稍微低一些，而直接升温至98 ℃染色的上染率最低。

利用常规染色工艺对聚酰胺超细纤维合成革进行染色时，需要加入大量染色助剂以提高合成革的色牢度以及改善毛底不同色等问题，但是收效甚微。为探索高效、科学、经济的无助剂染色工艺，罗晓民等[22]从筛选染料的角度出发，系统研究了不同染料对定岛型PA6超细纤维合成革染色性能的影响。从染色效果和同色性考虑，选择了酸性、弱酸性、分散染料作为研究对象。结果表明：定岛型PA6超细纤维合成革的染色温度至少为90 ℃，但是过高的温度会改变纤维内部结构；90 ℃条件下使用弱酸性染料对超细纤维合成革进行染色时，pH值应在5～6之间，匀染时间应该保持在40～50 min，上染时间为20 min，此时超细纤维合成革的干摩擦色牢度能够达到3级，湿摩擦色牢度为2级。

PA6超细纤维的染色性能与染液的pH值密切相关，随着染液pH值的变化，染料分子能够通过不同的方式上染PA6超细纤维。胡雪丽等[23]为了改善PA6超细纤维/聚氨酯基布染色时染料上染率低、配伍性差的问题，利用“高 pH值渗透” “低 pH值结合”的方法对PA6超细纤维合成革进行染色。通过改变染色过程中乙酸用量、浴比、染料用量、匀染时间以及固色时间，最后确定了乙酸用量为1%(o.w.f)，染料用量为2%～3%(o.w.f)，浴比为1∶15，匀染时间为60 min，固色时间为30 min的染色工艺。该工艺对染料的配伍性要求较低，染色后PA6超细纤维/聚氨酯基布的上染率可达99.5%。

为探究PA6超细纤维合成革染色后易出现色花、湿摩擦色牢度不佳的问题，马兴元等[24]从非定岛型PA6超细纤维合成革的微观结构出发，利用甲酸剥离法和N，N-二甲基甲酰胺(DMF)剥离法分别除去超细纤维合成革中的PA6和聚氨酯，之后通过扫描电镜观察PA6超细纤维合成革基布染色前后的微观结构和染色性能变化。表1示出非定岛型PA6超细纤维合成革中2种组分采用金属络合染料染色后的染色性能[24]。可知，PA6的染色深度和色牢度均高于聚氨酯填充体，因此导致了非定岛型超细纤维合成革染色后颜色不匀，从而出现毛底不同色。图1示出非定岛型超细纤维合成革染色前后的扫描电镜照片[24]。如图所示，染色后聚氨酯表面有明显的染料沉积，这是导致超细纤维合成革湿摩擦牢度达不到要求的主要原因。也有研究人员[25]从PA6和聚氨酯的染色机制出发探究了超细纤维合成革的染色性能，通过染料的筛选和正交试验设计，最后得出PA6超细纤维合成革的最佳染色工艺：选用中性染料，染浴pH值为4，染色温度为90 ℃，中性染料用量为4%～6%(o.w.f)，浸染时间为80 min，浴比为1∶20。

表1 非定岛型超细纤维合成革中2种组分的染色性能Tab.1 Dyeing properties of two components of non-island artificial leather

图1 非定岛型超细纤维合成革染色前后 扫描电镜照片(×200)Fig.1 SEM images of non-island artificial leather before(a)and after(b)dyeing (×200)

由于超细纤维合成革的耐摩擦色牢度较低，匀染性较差，因此染色过程中添加适量染色助剂可明显改善超细纤维合成革的染色性能。固色剂是一类通过降低染料的溶解性、在纤维表面形成薄膜或者与染料形成化学键等方式将染料固定的化学试剂。有文献[26]报道了一种利用单磺酸基中性染料作为主体染料，并在染色过程中分别加入阳离子改性天然丹宁(固色剂MCF)和合成丹宁(固色剂PA)的染色方法，结果发现，MCF和PA不但能够有效地提高聚酰胺超细纤维合成革的干摩擦牢度和湿摩擦牢度，还能改善超细纤维合成革的色彩鲜艳度。这是由于MCF和 PA 是含有多个活性基团的大分子物质，既可以和染料作用，也能和基布作用，从而提高色牢度。由于MCF本身也带有一定的颜色，因此MCF的固色效果相比于PA更佳[26]。匀染剂虽然可提高超细纤维合成革染色的均匀性，但是会增加基体的亲水性，从而导致湿摩擦色牢度相应降低，在染色过程中应少用或者不用。多金属醋酸盐固色剂水解后可形成一种阳离子性多金属配合物，该配合物一方面可以与PA6、聚氨酯之间通过配位键、氢键结合，另一方面能够和阴离子染料形成色淀，减少染料的水溶性，从而达到固色的效果。此外，有研究人员[27]通过对阳离子聚合物固色剂、树脂型固色剂、反应型固色剂和多金属配合物固色剂的筛选，最后发现多金属配合物类固色剂(SLA)能使聚酰胺超细纤维合成革基布的K/S值达到5.36，湿摩擦色牢度为3.5级，干摩擦色牢度为4.5级以上。通过分析其固色机制可知，SLA 能与基布上的极性官能团以及染料上的酚羟基形成氢键，与中性染料上的磺酸基或铬、锆等金属离子发生配位反应，从而有效改善了合成革的染色性能。聚酰胺超细纤维使用酸性染料染色时可以通过加入pH值滑动剂达到理想的染色效果，白刚[2]分别对(NH4)2SO4(AS)、1,4-丁内酯(GBL)和JH-ING这3种pH值滑动剂在不同温度下的pH值进行了研究。其中采用含有GBL和JH-ING的染浴染色的基布匀染性均较好，JH-ING效果更佳。因此，聚酰胺超细纤维合成革基布采用染料用量为3%(o.w.f)、醋酸质量浓度为2 g/L、滑动剂质量浓度为3 g/L、浴比为1∶30、1 ℃/min升温至100 ℃的染色工艺时，基布的上染百分率最高可达到96.12%，K/S值达5.42，干摩擦色牢度为3～4级，湿摩擦色牢度为3级。白刚还探究了双尾表面活性剂对合成革基布上染百分率和K/S值的影响。由于双尾表面活性剂能对染料产生解聚分散、增溶、胶体保护等作用，对纤维有溶胀、促染作用，因此在用酸性染料染色时，0.5%双尾表面活性剂和JH-ING的加入，会对聚酰胺超细纤维合成革的染色深度和色牢度有着明显的提升。染色的最优工艺为：双尾表面活性剂质量分数0.5%，JH-ING质量浓度3 g/L，渗透剂质量分数1%，匀染剂质量分数2%，浴比1∶30。

目前在聚酰胺超细纤维合成革的染色过程中除了选择添加已有染色助剂外，一些新型的染色助剂也被开发了出来。在中国发明专利(申请号：201810423530.5)[28]中提出了一种聚酰胺超细纤维合成革染色用壳聚糖基助染剂的制备方法。该方法首先对壳聚糖进行低温高压处理，之后利用焦谷氨酸对壳聚糖进行化学改性，得到了一种水溶性壳聚糖；最后通过N-羟甲基丙烯酰胺和十二烷基葡萄糖苷等辅料的加入，得到了一种能显著提高超细纤维合成革上染率以及色牢度的壳聚糖基助染剂。

为了提高聚酰胺超细纤维合成革的染色性能，除了对染色工艺进行优化，或者在染色过程中加入染色助剂之外，还可以采用适当的方法对聚酰胺超细纤维合成革进行物理化学改性，从而在保留原材料物理性能的基础上，改善超细纤维合成革的染色性能。聚酰胺超细纤维在酸性条件下，酰胺键会发生水解，从而在纤维表面暴露出—NH2和—COOH。—NH2和—COOH的增多一方面使得基布的亲水性能增加，另一方面有利于酸性染料的上染。罗晓民等[29]采用甲酸对聚酰胺超细纤维合成革进行改性，并得出了优化的甲酸预处理工艺：甲酸用量为3%，预处理时间为60 min。由于甲酸预处理后基布的力学性能有所降低，因此又利用铝单宁与改性后基布上的—COOH进行交联。铝单宁交联后的基布在力学性能上有着不同程度的提高，除此之外其上染百分率和透水气性也明显增加。

Ren等[30]制备了一种末端为—NH2的超支化聚合物NH2-HBP，之后利用有机磷为交联剂，将超支化聚合物接枝到了聚酰胺超细纤维合成革上。研究发现，当NH2-HBP的用量为5.5%时，超细纤维合成革的上染率从56.89%增加到了94.85%，上染百分率增长了近61%。此外，在基布其他性质不受影响的情况下，超细纤维合成革的干摩擦色牢度和湿摩擦色牢度也从3.0、2.5级增加到了4.5、3.5级。

水解胶原蛋白是一种可从皮革废弃物中提取的无毒、天然的生物质材料，适当应用水解胶原蛋白可以改善超细纤维合成革的染色性能，有利于节约资源，减少环境污染。Wang等[31]以一种能与氨基交联的F-90为交联剂，采用共价交联的方法用水解胶原蛋白对聚酰胺超细纤维合成革进行改性，由于水解胶原蛋白上含有大量的氨基和羧基，改性后的超细纤维合成革与染料的结合位点增加，因此其染色性能也明显改善。最佳的改性条件为：F-90用量8%，水解胶原蛋白用量15%。在此条件下，改性基布中羧基含量比预处理前增加186.26%，氨基含量比预处前增加126.21%。改性基布对染料的吸收率提高了51.55%，干摩擦色牢度由3.5级提高到4.5级，湿摩擦色牢度由2.5级提高到3.5级。水蒸气透过率提高了64.53%，并且基布的吸湿性也提高了50.89%。

2.2 聚酯超细纤维合成革的染色

目前关于聚酯超细纤维合成革染色的报道较少。聚酯超细纤维合成革中同时含有聚酯和聚氨酯，其中聚酯部分一般选用与其具有较好亲和力的分散染料进行染色。

有研究人员对分散染料上染聚酯超细纤维的染色工艺进行了研究[32]，结果显示，聚酯超细纤维的始染温度应控制在50 ℃左右，升温速率应该保持在0.5～1.0 ℃/min，染色过程中聚酯超细纤维还应在90～95 ℃保温一定时间以提高纤维的匀染效果。染色后降温至60～70 ℃方可排出染色废液，且降温速度应保持在1～2 ℃/min。

为探究聚酯超细纤维在碱性染浴下的染色性能，董振礼等[33]从分散染料在染色过程中的界面迁移性以及与聚酯超细纤维的相容性角度出发，分别考察了聚酯超细纤维在pH值为4.5和9.5条件下的染色性能，其中染浴的组成为：分散染料2%(o.w.f)，匀染剂TFA 2 g/L，浴比1∶20。结果发现，聚酯超细纤维在碱性浴条件下染色，除了能有效地消除齐聚物、退浆不净等因素产生的染色疵病外，其匀染性也好于酸性浴染色。这主要是由于染色过程中产生的齐聚物(如环状三聚体)会在碱性条件下水解，进而成为可溶于水的线性结构，减少对聚酯超细纤维染色性能的影响。

为了给聚酯超细纤维用分散染料的正确选择和合理使用工艺提供理论参考，白小军等[34]考察了分散染料黄UP-GL、蓝UP-GF以及红UP-GF，这几种分散染料对聚酯超细纤维的升温上染率以及120 ℃染色工艺下聚酯超细纤维的染色性能。结果显示：这3种染料在80 ℃以下基本上不能上染聚酯超细纤维；当温度达到 120 ℃时染料才能大量上染。这是由于在聚酯纤维的玻璃化温度以下，尽管分散染料也有上染，但大部分都是聚集在纤维的表面，只有当温度升高到纤维玻璃化温度以上时染料才从纤维表面向内部扩散，此时织物的K/S值也逐渐增大。

由于分散染料与聚氨酯之间没有强的相互作用力，染色后聚氨酯的色牢度较差且易出现毛底不同色，这给聚酯超细纤维合成革的染色造成困难。颜俊等[35]提出了一种聚酯超细纤维合成革的染色方法，该方法首先利用分散染料在高温下对超细纤维非织造布进行染色，然后浸渍聚氨酯，碱减量开纤后选取酸性染料对聚酯超细纤维合成革低温染色。该方法通过对聚酯超细纤维、聚氨酯分别进行染色，避免了用于聚酯超细纤维的分散染料与聚氨酯之间的不牢固结合，有效地提高了聚酯超细纤维合成革的耐干摩擦、湿摩擦色牢度等，从而大大提高了产品的品质。

王玉路等[36]通过制备一类彩色水性聚氨酯，之后将碱减量开纤后的聚酯超细纤维浸渍，在水性聚氨酯凝固后得到了色彩饱满、高色牢度的聚酯超细纤维合成革，其耐干、湿摩擦色牢度可达5级。相比于传统染色工艺，获得同等色彩饱和度的超细纤维合成革，此方法染料用量约为传统工艺的57%，染料的利用率也达到99%，极大减少了染色废水的排放，节约了生产成本。此外，该方法也为聚酯超细纤维合成革的染色提供了一种新的思路。

3 超细纤维合成革的功能整理

随着生活水平的不断提高，人们对现有超细纤维合成革产品的性能也提出了更高、更新的要求，因此，对现有产品的更新或升级换代，增加超细纤维合成革的品种，或者赋予合成革阻燃、防污、抗静电、抗菌、耐寒、调温等功能是超细纤维合成革发展的必经之路[3]。

3.1 阻燃整理

由于组成超细纤维合成革的非织造基布和聚氨酯均为不具有阻燃性能的高分子材料，在燃烧时会产生大量的有毒气体，对人们的健康产生极大的危害，因此超细纤维合成革的阻燃性能也受到了业界广泛的关注，尤其是家居、汽车行业。目前，大部分企业利用各类阻燃剂对非织造基布或者聚氨酯浆料进行处理，进而得到具有较好阻燃性能的超细纤维合成革[37]。

高速列车座椅用面料对超细纤维合成革的阻燃性能提出了较高的要求，其中极限氧指数要达到32%以上，一般常规超细纤维合成革很难达标。上海华峰超纤材料股份有限公司[38-39]以碳纤维短纤非织造布为基底，通过含浸添加阻燃剂的聚氨酯浆料或者聚苯并咪唑浆料，制备了一系列阻燃超细纤维合成革。由于该方法在制备过程中不需要用甲苯进行减量或者强碱进行减量处理，节约了能源，减少了对环境的污染。所得到的合成革具有极限氧指数大于40%、燃烧无滴落、烟密度小、拉伸强度高、手感柔软等优点，可以用作高铁、动车、汽车、飞机的座椅和内饰件面料。

禾欣可乐丽超纤皮有限责任公司[40]从市售阻燃剂中分别选取了卤系阻燃剂(十溴二苯乙烷)、氮磷系阻燃剂(聚磷酸铵)和无机类阻燃剂(氢氧化镁)，通过将阻燃剂分散于聚氨酯含浸液中，研究了不同类型的阻燃剂对超细纤维合成革阻燃性能的影响。从阻燃剂的阻燃效果看，添加16%十溴二苯乙烷便可使超细纤维合成革的阻燃性能达到A-0级，且在同等添加量的情况下十溴二苯乙烷有着最好的阻燃效果，但是阻燃剂的添加也会对超细纤维合成革的物理性能有一定的影响，如柔软度、力学性能下降等[40]。

此外，也有研究人员利用化学接枝的方法在超细纤维合成革中引入阻燃剂，如朱巨波等[41]通过化学共聚的方法将含有伯胺基团的氮磷阻燃剂引入到聚氨酯中，利用氮磷阻燃剂独特的阻燃机制，进而制备了具有耐水洗的阻燃超细纤维合成革。

3.2 抗菌整理

超细纤维合成革经常被应用于服装、鞋类以及公共设施等各个领域，因此不可避免地会经受各种微生物的污染。具有抗菌性能的超细纤维合成革可以杀死或者抑制微生物在其表面生长，有着广阔的应用前景。目前市场上现有的抗菌剂主要分为无机抗菌剂、有机抗菌剂、天然抗菌剂以及复合抗菌剂4类[42]，大多以物理共混的方法加入到超细纤维合成革中。纳米TiO2是一种常用的无机抗菌剂，其在赋予基体抗菌性能的同时，还能作为填料有效地提高基体的力学性能，从而引起了大量研究人员的关注。牛曦婷等[43]、罗晓民等[44]以TiO2为抗菌剂，系统研究了TiO2的抗菌机制以及TiO2添加量对超细纤维合成革抗菌性能的影响。结果显示：添加1%～2% TiO2便可使超细纤维合成革较好地抑制革兰氏阳性菌和阴性菌的生长，同时，超细纤维合成革的卫生性能和力学性能也有所提高。

胡雪丽等[45]利用一种以有机-无机复合抗菌剂、C6防水剂以及水性交联剂为超细纤维合成革添加助剂，利用防水剂与抗菌剂共浴的后整理技术，开发了一种户外用防水抗菌超细纤维合成革，从而克服了超细纤维合成革防水与抗菌不能同时达到标准的缺陷。所得超细纤维合成革水吸收率≤30%，水蒸气渗透量≥5 mg/(m2·h)，同时，抗克雷白氏肺炎杆菌和金黄色葡萄球菌的效果可达到90%以上。

除直接选用现有抗菌剂外，也有研究人员通过化学合成的方法，以壳聚糖为原料，合成了一种多氨基壳聚糖衍生物作为新型抗菌剂使用[46]。结果表明，在弱酸条件下，添加质量分数为0.05%的多氨基壳聚糖衍生物可使超细纤维合成革对大肠杆菌的抑菌率达到99%，这主要是由于在酸性条件下多氨基壳聚糖衍生物上的氨基可被质子化，进而抑制大肠杆菌的生长。此外，随着其添加量的提高，超细纤维合成革的上染百分率可达到95.3%，其卫生性能也相应的提高20%。

3.3 三防整理

超细纤维合成革由于表面带有大量来自染料和柔软剂的亲水基团，在使用过程中容易沾水和沾污，因此大多数生产厂家会对超细纤维合成革进行三防整理，从而降低材料的临界表面张力，提高产品的品质和应用性能。目前，市面上常用的三防整理剂主要为含氟化合物和有机硅类化合物[37]。吴勇等[47]将含有全氟烷基团的化合物通过印刷、喷涂或滚涂的方式涂覆在超细纤维合成革的表面，之后利用CF4等离子气体对超细纤维合成革进行干燥，最后得到了具有拒水、拒油、防污功能的超细纤维合成革。经测试，其水接触角可达到130°以上，油接触角最高可达到150°。由于大部分含氟整理剂会对环境造成一定的污染，因此也有研究人员[48]利用层层自组装技术，将阴离子型水性聚氨酯和阳离子型含氟丙烯酸树脂层层固定，从而制备了环保无污染的防水、防油、防污超细纤维合成革，有着极大的市场应用前景。

3.4 其他功能整理

超细纤维合成革在一些极端或者特殊场合下使用时，需要具备一些区别于普通超细纤维合成革的功能才能经受环境的考验[49-51]。如马兴元等[49]采用合成革干法生产线，以胶原纤维/水性聚氨酯作为涂层材料，所得超细纤维合成革不仅具有良好的物理力学性能，而且具有极高的耐寒性。经测试，该超细纤维合成革在-30 ℃的条件下，耐曲折大于10 000次，剥离强度≥80 N/(3 cm)，耐磨耗(CS-10，负荷1 kg)≥4级，远超过普通车用超细纤维合成革，可作为高寒地区用车的内饰材料。另外，马兴元等[50]通过将海岛纤维非织造布浸渍壳聚糖改性后的石墨烯乳液，干燥后浸渍聚氨酯浆料、减量和后整理后，得到了一种具有防电磁辐射性能的超细纤维合成革。由该方法制备的超细纤维合成革不仅具有良好的物理力学性能，而且在30 MHz～1.5 GHz的频率范围内电磁屏蔽效果达到35 dB左右，可用于电气和电子工业，也可以作为防护服装和帐篷的新型材料。

随着“触摸控制”操作方式的流行，一些由普通超细纤维合成革制成的穿戴用品对“触摸式操作屏”无法进行操作，给人们的生活造成了极大的不便。安安(中国)有限公司[52-53]开发了一类具有抗静电及导电性能的超细纤维合成革，其主要通过将天然鳞片石墨、膨胀石墨粉、导电炭黑、氧化石墨、炭纳米管按照质量比为1∶1∶1∶1∶1混合粉剂加入到超细纤维含浸聚氨酯的浆料中，控制导电粒子添加量为2～10份，生产出的超细纤维产品具有永久导电性能。导电粒子的添加对超细纤维绒面革的物理性能没有影响，还能保持原来超细纤维合成革所固有的柔软性和撕裂等性能。

田树松等[54]提出了一种生物质超细纤维合成革的制备方法，该生物质超细纤维合成革由上至下依次为纳米涂层、生物质超细纤维面层和除嗅基布。其中纳米涂层耐腐蚀性强，具有自清洁作用，易于清洗，防霉、杀菌效果好；生物质超细纤维面层选用蜘蛛丝和蚕丝，更为绿色环保，有效改善了合成革的透气性能；除嗅基布中加入了适量中药成分，还具有除嗅、抗菌保健的作用。

4 结束语

随着市场的不断发展，各个行业对超细纤维合成革的用量也有很大差别。市场用量的改变将会推动企业对超细纤维合成革产品不断转型升级，这使得超细纤维合成革的印染也面临着重大挑战。采用含浸水性聚氨酯、碱减量开纤的聚酯超细纤维合成革的生产工艺环保无污染，是未来超细纤维合成革发展的主流方向。但目前国内有关聚酯超细纤维合成革染色的资料却极为匮乏，大多染色技术的研究重心仍放在聚酰胺超细纤维的染色上，因此未来应大力发展聚酯超细纤维合成革的染色技术，多从聚酰胺超细纤维合成革染色技术的开发上吸取经验。此外，为增加超细纤维合成革产品的市场竞争力，超细纤维合成革的功能整理也应加强，从而促进现有产品的升级换代，开发出一系列满足不同应用需求的具有阻燃、防污、抗静电、抗菌、耐寒、调温等功能的超细纤维合成革。