产品质量问题的分析及改善

杨　伟，杜　纲

(天津大学 管理与经济学部， 天津　300072)

21世纪是“质量的世纪”，在以质量竞争为核心的现代市场中，产品的质量决定了一个企业能否在激烈的竞争中生存下来。目前，世界各国对食品的质量标准要求越来越高，检测也越来越严格，我国对食品质量问题也日益重视。在今后的几年内,我国政府将会进一步加强监督管理。这对于实力弱小、卫生条件差的企业来说，将会面临着巨大的生存压力。因此，加强食品的管理工作，刻不容缓[1]。本文主要以某公司的产品为例，说明在生产企业中如何查找并解决产品的质量问题。

秋实食品公司是一家集原材料收购、加工、冷藏、冷冻、进出口一条龙的现代化食品生产企业,现有食品蟹肉棒生产线和鱼丸生产线。在公司内部，主要实行产品事后检验，即质检人员对成品进行检验，做出合格或不合格的判断，不允许将不合格品流入市场，对产品的质量起到了严格把关的作用。然而，这种检验方法经济性很差，不能预防废品的发生，并且须花费大量的人力和费用。通过对原材料的合格率、产成品检验合格率的统计发现，解决质量问题的关键在于原材料的质量和生产过程中的质量管理，即实行过程管理与产品管理，而不能仅仅依靠产品的事后检验，同时也发现了造成公司的质量问题的其他因素，比如员工缺乏应有的培训，对生产过程中所需原材料、温度等条件的要求不明等[2]。

本文根据质量管理的相关基础理论，对该公司的产品质量问题进行分析与研究，通过利用排列图、单因素实验设计和正交试验的方法[3-4]，对产品的质量进行改善，从而提高公司的产品质量水平，同时也为相关企业的产品质量管理提供了很好的参考价值。

1　产品质量问题的分析

表1　2013年4—9月生产产品的不良率

由于公司对产品进行事后检验，因而无法准确地判断出质量问题可能出现在哪个工艺流程，再加上信息传递的速度慢且信息有时在传递进程中容易造成失真，会使产品管理的响应速度变慢[5]。从表1中可以看到，某产品的不合格率在不断上升。

为了找到导致产品质量问题的根源，根据公司已有数据记录及向一线生产员工和技术人员的咨询，总结得出造成产品质量问题的主要原因有：采购的原材料、辅助材料不合格，生产过程中某一工序不当、产成品检验不到位等原因。下面对造成9月份不良产品的原因进行分类，得出表2和图1的分析结果。

表2　产品不合格原因统计分析

根据排列图法对上图表的分析可知，原材料的质量、降温挑选过程及定量分装、封口过程这3个原因造成不合格品的数量占所有不合格品数的66%，接近于70%，因而，我们把这3个原因看作是影响产品质量的主要原因。在这3个主要原因中，对于原材料所存在的问题可以通过选择最佳供应商的方法来确保原材料的质量；对于后两个原因，由于公司主要进行的是原材料的检验和产成品的检验，往往忽视了产品生产过程中的检验，如果在关键的工序上进行恰当的检验，即在一些质量控制的关键部位设置检验站，通过对半产品的检验，便可防止所辖区域不合格品流入下一工序，从而提高产品的合格率，保证产品的质量[6-7]。

1.1　原材料的质量问题

原材料采购部主要负责材料物资采购计划的安排和实施，对采购的原材料质量负责，并且保持与供应商的沟通及处理质量争端。从表3公司主要的原材料采购批次合格率中可以看出，公司采购的原材料物资的质量极不稳定，特别是生产产品所需要的一些辅助材料，比如大蒜、味精等，经常从一些小商贩处购买，而他们又无法提供证明原材料物资质量合格的信息。并且供应商经常变动，常常因为价格的原因而更换供应商。

从表3可知，鱼糜的合格率是所有原材料中合格率最低的，通过向技术人员咨询了解到，鱼糜是影响产品质量的主要因素。因此，我们可以采用单因素实验设计的方法来确定鱼糜的最佳供应商，从而提高产品的合格率。

1.2　生产过程中的质量问题

由于秋实食品公司把质量检验的重点放在原材料和产成品的检验上，忽视了在生产过程中的工序检验，从图1中可以看到，降温挑选及定量分装、封口这两个过程是影响产品质量的关键工序。因而，要想提高产品的合格率，必须深入分析造成产品质量问题的关键工序。

图1　产品不合格原因统计排列图

原材料名称验收批合格批批次合格率/%鱼糜401845面粉151280植物油1007474食盐403075味精201575香料201785

1.2.1降温挑选过程

根据对现场生产车间的观察以及向有关工作人员咨询，在降温挑选的过程中，容易受到来自人的沙门菌和金黄色葡萄球菌等的影响而变质，而最终引起这些细菌的因素又有很多，现将9月份不良品中，由于降温挑选过程造成的226个次品，按照产生的原因进行统计分析，如图2所示。

由图2可知，在降温挑选过程中，造成不良品的因素主要有：盛装器具不干净、手工操作不当和操作工具上的细菌污染。针对上述原因，生产部门需要与质检部进行沟通和配合，在此过程加强检验，特别是在挑选之前要对盛装器具、操作工具进行检查与消毒，还要限定工作的时间，以减少病原体的污染与繁殖。

1.2.2定量分装、封口过程

在定量分装、封口过程中，操作人员在特定的环境条件下，对产品进行称量和封装，在此过程中，易受到外部条件的影响，如温度、湿度，当然，包装材料与操作人员也对产品的质量特性有直接的影响。

根据对产品生产过程的观察及向定量分装人员了解到，在此过程中，可能出现的问题主要有：称量和分装操作不当造成的工具、人员的交叉污染；分装车间的环境条件不符合洁净的要求；封合不严密，包装渗漏造成的对产品的二次污染等，针对可能有以上3个原因导致的不良产品进行归类，得到图3的结果。从图3可知，在定量分装过程中，造成不良品的因素主要是封合不严密。因而，在检验时，要特别注意真空包装机的真空度，对包装的时间、湿度、温度、洁净度进行严格的控制，并要求操作人员严格按照标准程序准确操作。

图2　造成降温挑选过程中不良产品原因的统计排列

2　产品质量问题的改进方案

2.1　原材料(鱼糜)的改进方案

由上节的分析可知，鱼糜是合格率最低的原料，是影响产品质量的主要因素。因而，公司的采购部门要对原材料的质量负责，不能由于某个供应商的价格便宜，而忽视了原料本身的质量。由于原料的质量直接决定了最终产品的质量水平，所以，要想提高产品的质量，首先要从产品的原料入手，通过选择最佳供应商，以保证原材料的质量水平。

根据公司资料显示，鱼糜主要有A、B、C、D这4个供应商供应，但各个供应商提供原材料的质量水平不一。根据公司近一年鱼糜供应商提供的原料检验合格情况可知，各个供应商所提供鱼糜的质量水平基本保持稳定，波动很小，因而可把公司内部现有各供应商提供鱼糜的质量水平作为依据，对鱼糜选择最佳供应商，以确保鱼糜的质量[8]。表4是4个供应商近一年提供鱼糜的平均合格率统计表。

表4　各供应商提供鱼糜的平均合格率

下面用单因素实验设计的方法来确定各个供应商不同质量水平的鱼糜对产品合格率是否有显著性影响。若有显著性影响，则依据计算结果确定最佳供应商；若无显著性影响，则从经济性方面考虑确定适当的供应商选择方案。

鱼糜是主要原料，通常情况下，鱼糜的质量与产成品的质量成正比例的关系，鱼糜质量过低，会导致产成品低的合格率，随着鱼糜质量的提高，产成品的质量水平也在不断的提高，且一般质量水平比较高的鱼糜，在制成成品时会增加产品的成本，因而，行业内对鱼糜的规定标准为合格率在80%左右。

现选取A、B、C、D这4个供应商所能提供的鱼糜的合格率水平作为实验因子，对每个水平的因子各重复实验4次，以此来确定4个供应商所提供的鱼糜原料对产品合格率的影响程度，从而找出最佳供应商(表中为连续测得1天内检验的不合格数)。

表5　实验数据

根据表5的有关数据,利用相关公式求出(不合格品数)uij的各平方和ST，SA、Se如下：

表6　方差分析

将上述结果归纳为方差分析表(表6)。

因为F0.05(3，12)=3.49，有数据得F0﹥3.49,说明各个供应商之间存在显著性差异，即通过选择最佳的供应商，提高鱼糜的合格率，可以提高产品的质量水平。对4个不同水平的鱼糜原料所生产出的产品不合格品均值作折线图，如图4所示。

图4　鱼糜的不合格品数的均值折线

根据以上单因素实验得出结果，在进购鱼糜时，要指定最佳的供应商，以保证原料达到规定的质量水平，而对于其他的原材料也要加强检验，严格把关，把质量放在企业经营的首位。

2.2　生产过程中关键工序的改进方案

在降温挑选时，造成不良品的因素主要有：盛装器具不干净、手工操作不当和操作工具的细菌污染。针对上述原因，生产部门与质检部要进行沟通和相互配合，在此过程加强检验，特别是生产部门要指定相关规定和标准，对于盛装器具和操作工具要彻底清洗，并用消毒液进行消毒，严防细菌的污染；对于手工操作，要制定相应的操作守则，并对员工进行岗位培训，请技术人员现场监督等，以保证员工操作规范。同时也要对车间工作环境进行评估，对于没达到标准的车间要实行6S管理，保证现场的清洁与安全。

表7　实验条件

表8　试验结果分析

在定量分装的过程中，封合不严密是造成不合格品的最主要因素。由于分装的工作主要由人与机器共同完成，真空包装机的真空度、热封口度和热封口时间均由技术工人设定。为了提高产品的合格率，减少包装的质量问题，需要确定包装的温度、时间、真空度等因素，并严格要求操作人员按照操作规范操作。

根据企业内部的数据记载和设备使用标准，以及向相关技术人员的咨询，最终确定了3个不同水平的操作标准来进行正交试验，以此确定最佳的分装环境。下面用正交试验的方法确定最佳的真空度、热封口时间和热封口温度。每次实验100个产品为准，检测一次不合格品数。

试验安排：

比较各因子极差可知，热封口时间的不合格品数的极差最大，因而其对产成品的合格率影响最大；热封口温度的极差值小于热封口时间的极差值，但大于真空度的极差值，所以热封口时间对产品不合格率的影响次之，真空度的影响最小。当热封口时间为4 s,热封口温度为140 ℃，真空度为0.09 MPa时,产品的不合格品数最少。

3　改善后的产品质量分析

经过以上过程的分析与改进，使得该公司无论在原材料采购还是生产过程中，都得到了良好的改善。P控制图是用于控制对象为不合格品率或合格率等计数值质量的指标，下面用P控制图来分析该公司在上述改进后连续一个月内产成品的质量水平。

为平均不合格率。

得到P控制图如图5所示。由P控制图可知，改进后产品的平均合格率为98.95%，不合格品率基本在1.00%～1.20%范围内，产品的质量水平得到了稳定的控制。这说明此次质检过程的改进对提高产品的合格率和生产过程的稳定性起到了一定的作用，达到了预期的目的。

图5　改进后产品不合格控制

4　结束语

在以质量竞争为核心的现代市场中，产品的质量决定了一个企业能否在激烈的竞争中生存下来。21世纪是“质量的世纪”，因而，对于任何企业来说，都要加强质量的管理与检验，重视全面质量管理，以提高产品质量水平，塑造良好的企业品牌。文章通过以某公司的产品质量问题的分析与改进为例，为同行业中的中小企业的产品质量管理提供有用的借鉴，同时也为相关企业产品的质量管理提供了很好的参考价值。

参考文献：

[1]肖玫,李锐,马传龙.我国食品质量安全问题与食品生产全面质量管理研究[J].江苏农业科学,2011(1):342-345.

[2]隋继学,张一鸣,杨超，等.速冻食品的质量管理[J].食品工业科技,2003(4):90-91.

[3]卢晓春,阮锋.产品质量管理方法研究述评[J].机床与液压,2004(3):10-15，125.

[4]李晟宇.顶益食品质量管理改进研究[D].长春：吉林大学,2012.

[5]王守翠.浅谈进行食品质量管理的原因及具体实施过程[J].职业技术,2007(20):59.

[6]张运武.电机公司产品质量控制方法改善研究[D].济南：山东大学,2012.

[7]樊自强.加强工业企业产品质量管理的思考[J].科技创新导报,2010(25):74.

[8]CHASE R B,JACOBS F R,AQUILA N J.Operations management for competitive advantage[M].北京:机械工业出版社,2007.