以人为本与石油工程ＨＳＥ管理理论应用

吴文桢　顾克江

摘 要: HES管理将健康、安全和环境融为一体,全员参与和全程监控,杜绝各类事故发生,实现社会、经济、企业、环保协调发展的理论和实践。此管理体系在石油工程领域的运用包括四个阶段、十个要素、六个方面内容。此管理体系是一个不断变化和发展的动态系统,需要统一规范体系建设和重点环节的不断改进完善。

关键词:石油工程;HSE管理;风险评估;危害治理;持续改进

中图分类号: 文献标志码:A文章编号:1002-7408(2009)08-0106-03

HSE是英文Health,Safety,Environment的缩写,意为健康、安全、环境。HSE管理体系就是指健康、安全与环境一体化的管理。1985年荷兰壳牌石油公司首次在石油勘探开发领域提出强化安全管理的方法,1991年壳牌公司委员会颁布健康、安全与环境(HSE)管理方针指南,随后HSE管理体系在全球范围内迅速展开,成为当前国际石油、石化行业广泛推行的一种管理方法。由于安全、环境与健康管理在实际生产活动中,有着密不可分的联系,因而把健康、安全、环境整合在一起形成一个管理体系,称为HSE管理体系。

随着世界经济的发展、科学技术的进步,人类对自然资源的综合利用和节约及保护环境认识的深化,与生产密切相关的健康、安全、环境问题日益受到人们的重视。各国企业尤其是跨国公司在生产经营活动中越来越重视员工健康、企业安全、环境保护等问题,并以系统化的HSE管理来推行其管理活动,以实现以人为本、节约资源、清洁生产、保护环境的目的,满足法律和自身利益的要求,实现企业的经济效益、社会效益和环境效益相统一的可持续发展目标。

一、环境保护和以人为本思想促进了HSE管理理论的发展

20世纪80年代以来,在全球掀起的环境保护运动和以人为本的思想从经济到政治、从观念到行为,对整个世界和人类生活产生巨大的冲击和影响。环境保护最深刻的意义在于人类经济行为和社会经济结构的变化,企业已由对资源开发引起的对环境破坏转变为对资源的综合开发和环境保护并重,社会经济结构的调整引起技术结构和产业结构的变化,以低污染、低消耗为特征的产业升级在近二三十年里迅速发展,出现了向清洁生产、环境无污染转变的新趋势。而以人为本的思想促使企业重视人在生产中的作用,激发员工的潜能,为员工创造更好的安全工作环境,关注员工在工作过程中的感受,保护员工的身心健康,提供实现个人价值的条件。

HSE是企业运用系统分析方法对企业经营活动的全过程进行全方位的系统化的风险分析,确定企业经营活动可能发生的危害和在健康、安全、环境等方面产生的后果,通过系统化的预防管理机制并采取有效的防范手段和控制措施消除各类事故的隐患,减少可能引起的人员伤害、财产损失和环境污染的有效管理方法。国内外许多企业由于对健康、安全、环境等影响企业战略目标实现的因素没有充分重视,没有把健康、安全和环境作为管理要素纳入企业的系统管理中,因而发生了诸如俄罗斯切尔诺贝利核电站的核泄露事故、美国埃克森石油公司的油轮泄油事件,造成重大人身伤亡、财产损失和环境破坏的灾难性后果。严酷的现实使企业认识到,必须重视员工健康、企业安全和环境保护,做好危害识别和事前预防以避免重大事故的发生。

国外专家曾这样评述20世纪企业安全管理的发展过程,60年代以前主要是从安全方向的要求,在企业装备上不断地提高安全性和可靠性来改善对人们的保护,利用自动控制手段使工艺流程的保护性能和可靠性能得到完善。70年代以后,人机工程学理论的发展使企业开始重视对人在工作中的行为、工作环境对健康的影响、工作环境与劳动效率提高关系的研究,探讨工人与设备、生产与环境、人身健康与企业目标之间的相互关系。80年代以后,以人为本的管理思想和世界性的环境保护浪潮使企业认识到必须保护员工的健康,为员工提供优良的工作环境才能激发员工的工作积极性,确保企业的生产过程安全和工艺流程的完善,对资源进行深度开发和综合利用,减少废物的排放、保护环境以实现可持续发展,逐渐发展和形成了以健康、安全、环境为核心的HSE管理理论和方法。HSE管理将健康、安全、环境融为一体,预防为主、危害识别在先,全员参与和全程监控,杜绝各类事故发生,将企业追求利润最大化的经营目标转化到以人为本、保全生命质量、减少生产中的物料消耗、降低污染物的排放、保护环境免遭破坏,实现社会、经济、企业、环境保护协调发展。

壳牌、杜邦等跨国公司对HSE管理理论和实践进行了较深入的研究,并在企业内部建立了较完善的HSE管理体系,在实际的经营活动中取得了较好的绩效,大大降低了事故发生率,减少了人员伤亡和财产损失,为保护环境做出了贡献。HSE作为一个新型的健康、安全与环境管理理论,得到了世界上许多企业尤其是石化类跨国公司的共同认可,从而成为它们共同的行为准则。实施HSE管理能促进企业资源的合理配置和综合开发,提高资源的使用效率,使企业员工树立环保观念,并在此观念指导下实施产品开发和生产,在企业内部营造环保、安全的工作环境,有利于保护企业职工身心健康,更有利于培育新型的企业文化。HSE管理可以使企业在公众中树立良好的社会形象,也使企业在市场中的形象与竞争对手区分开来,使其相对的竞争优势更加明显,从而获取更多的社会效益和经济利益,为企业的长远发展提供有力保障。

二、HSE管理理论在石油工程领域建立和运行的现状分析

1997年我国石油天然气行业发布了第一个HSE管理标准,即SY/T 6276-1997《石油天然气工业健康、安全与环境管理体系》。接着一些专业施工队伍的指南、规范行业标准也相继被制订出来。HSE管理理论的推广应用被全面铺开,进入21世纪后,一些大型企业也提出了HSE标准,重组后的中国石化集团于2001年也发表了HSE标准。即Q/SHS0001.1-2001《安全、环境与健康(HSE)管理体系》。在内容和结构上大体相同,引用了环境管理体系国家标准和职业健康安全管理体系国家标准,参照了国外石油跨国公司的一些先进做法[9]P.1。企业HSE管理按照规划(Plan)、实施(Do)、检查(Check)、改进(Action)模式建立起来的一种系统的管理方法,以企业的系统安全、员工健康、环境保护为核心,采用系统化、模块化、程序化和全员化的管理模式,运用预防管理机制彻底消除各类隐患以实现企业关于健康、安全、环境等各项战略目标。一般来说,HSE管理体系包括四个阶段、十个要素、六个方面。

HSE管理体系的运行包括计划、实施、检查和改进四个阶段。每个阶段都有具体的内容,各个阶段有机联结,形成一个完整的循环并不断地持续改进完善。一个循环的完成并不意味HSE管理工作的结束,而是下一阶段HSE管理工作的开始,周而复始不断改进提高。HSE管理体系的要素之间紧密相关,相互渗透,以确保HSE管理体系的系统性、统一性和规范性。

1.HSE管理体系的计划阶段

(1)企业领导承诺、HSE管理方针目标和各管理部门责任的形成。实施HSE管理企业领导者应有明确的承诺和形成HSE管理文件的方针目标,最高管理者提供强有力的领导和自上而下的承诺,是成功实施HSE管理体系的基础。制定切实可行的HSE管理方针、目标和实现的方法手段是推进HSE管理的条件,企业应以实际行动来表达对HSE的重视,努力实现不发生事故,不损害人身健康、不破坏环境的目标。HSE管理是全员参与和全程监控的管理活动,明确各管理部门的责任是实施HSE管理的重要保证。

(2)组织机构、职责和管理文件控制。企业为了保证HSE管理的有效运行,必须合理配置必要的人力、物力和财力资源,聘请专家广泛开展HSE管理知识培训,强化员工的HSE管理意识,提高全体员工技能,规范员工的工作行为,确保员工履行自己的职责。同时为了给HSE管理提供切实可行的依据,必须结合企业的具体情况有效地控制HSE管理文件,定期评审并在必要时进行修订,确保HSE管理文件与企业的生产经营活动相适应。

企业应设立HSE管理委员会,主任由企业最高管理者(经理)担任,副主任由管理者代表(分管副经理)担任,委员由相关职能部门的负责人担任。委员会可下设安全生产、健康卫生、环境保护等专业委员会或专业小组。HSE管理委员会下设HSE管理部门,负责处理HSE的日常管理监督事务,并建立起HSE管理监督组织网络和组织管理制度。HSE管理部门应配备专业的HSE管理人员;基层单位应设立HSE管理人员;企业及二级以上单位应设立安全工程师;工段、班组或作业小组可设立兼职的HSE监督员。

2.HSE管理体系的实施阶段

(1)风险评价和隐患治理。风险评价和危害识别是一个不间断的过程,是建立和实施HSE管理体系的核心,该项工作的好坏直接关系到HSE管理的成败。企业要运用系统工程的分析方法经常对造成事故隐患的危害、影响和后果进行系统分析和综合评价,采取有效或适当的控制、防范措施,把风险降到最低程度。企业领导应直接负责并制定风险评价的管理程序,亲自组织隐患治理工作。

(2)承包商和供应商管理。为保证企业的产品质量和工作质量,使之符合作业过程的监督、承包商和供应商的表现评价等方面对其进行管理。因为此项工作直接影响企业实施HSE管理的效果,而且是当前企业普遍存在的薄弱环节,应重点加强监管。

(3)装备(设施)设计与建设。企业的基本建设和技术改造对扩大经营规模、提高技术装备水平、提高产品产量和质量、降低原料和能源消耗、减少污染物的排放会产生直接影响。所以企业新建、改建和扩建的厂房、装置(设施),必须按照“三同时”的原则及有关标准规范进行设计、设备采购、安装和试车,以确保装置(设施)符合设计要求和满足生产条件,并确保装置处于良好的运行状态。

(4)运行与维护。企业各类设备、设施的运行对实施HSE管理的成效影响很大,企业必须对生产装置、设施、设备、危险物料、特殊工艺过程和危险作业环境进行有效控制,提高设施、设备运行的安全性和可靠性,并结合现有的、行之有效的管理制度,对生产的各个环节进行管理。

(5)变更管理和应急管理。变更管理是指对人员、工作过程、工作程序、技术、设施等永久性或暂时性的变化进行有计划的控制,以避免或减轻对安全、环境与健康方面的危害和影响。应急管理是指对生产系统进行全面、系统、细致的分析和研究,确定可能发生的突发性事故,制定防范措施和应急计划。

3.HSE管理体系的检查阶段

(1)检查、考核和监督。企业定期对已建立的HSE管理体系的运行情况进行检查和监督,及时纠正运行过程中出现的偏差,建立定期检查、监督制度,保证HSE管理方针目标的实现。

(2)事故处理和预防。建立事故处理和预防管理程序,及时调查、确认事故或未遂事件发生的根本原因,制定相应的纠正和预防措施,确保事故不会再次发生。

4.HSE管理体系的改进阶段

审核、评审和持续改进。企业只有定期地对HSE管理体系进行审核、评审,确保体系的适应性和有效性并使其不断完善,才能达到持续改进HSE管理的目的。

三、加强HSE管理理论建设的探讨

石油工程行业多年来在安全环保管理方面积累了丰富经验,形成了很多富有自身特色的管理方法,如岗位责任制、“三老四严”、“三标”建设、目标管理等,这些方法都是建立HSE管理体系的基础。所谓建丽HSE管理体系建设就是一个继承发扬、引进吸收、探索创新的过程。

1.统一规范体系建设

(1)修改HSE管理体系标准。修订完善HSE管理体系标准,在与国际标准接轨的基础上,减少要素的结构层次,简化要素之间的逻辑关系。突出关键活动和薄弱环节,要素名称要通俗易懂。修订后的HSE管理体系系列标准应该成为企业HSE知识的通俗读本,贴近企业安全环保实际活动。

(2)建立统一的HSE管理体系。针对每一项关键活动,从理念转变、职能落实、流程优化、制度建设、资源配置等方面,层层梳理,层层对接,层层改进,自上而下建立统一的HSE管理体系。上、下各有侧重,总部重在统一思想、理念和制度体系,企业重在补充和执行有关制度、标准,基层重在风险识别、分析和控制。

(3)统一组织、指导。评聘国外知名安全环保咨询机构,提供国外跨国石油公司在安全环保具体业务方面的标杆业绩和最佳实践。整合内部技术资源,选拔有安全环保管理经验和HSE管理体系工作经验的人员,成立专家推进工作组或技术服务专职机构,配合国外咨询公司对总部及所属企业的HSE管理体系工作提供统一指导和服务。

(4)分轻重缓急,稳步改进。结合事故教训及国外最佳实践,针对我国石油石化行业HSE管理现状,确定薄弱环节,提出专项改进方法和实施计划。管理性业务按照确定的专项改进方案,分轻重缓急,稳步逐项改进,逐项严格验收。技术性较强的单项业务,如风险识别评估、岗位操作规程、两书一表、应急预案等可以分专业选择试点,形成固化模板推广。

2.重点环节的改进

(1)统一HSE方针、目标和承诺。评审修订现行HSE方针,新的方针应该体现安全生产、清洁生产的特点和核心价值,将其贯彻于各项业务决策之中,并开发统一、简单、通俗的工作原则。强化“零事故”概念,进一步明确安全生产、清洁生产“零事故、零伤害、零污染”的长远目标。以各种方式大力宣传企业的HSE方针、原则和战略目标,做到上下统一,人人熟知,形成合力,自觉贯彻。领导层发布的HSE承诺事项应高于一般法规、制度的要求,代表各级领导表明履行HSE职责,实现有感领导,追求一流HSE业绩的态度和决心。基层以班组、站队为单元,制定基层团队的HSE承诺书。

(2)改进HSE责任分配方式。深入分析企业生产经营活动范围、内容及活动层次关系,将HSE活动职责融入各级部门、岗位业务活动和工作职责之中,形成统一的部门业务和岗位职能分配方案。探索建立符合现代石油石化企业HSE管理要求的安全组织模式,彻底实现直线安全管理的转轨。建立企业统一的HSE资源部门,直接对企业主要领导负责。弱化HSE资源部门的行政管理职能,为企业各级组织和单位的安全环保管理提供培训、咨询、评估和审核。

(3)健全HSE过程考核指标。总部对企业下达年度HSE事故控制指标,企业则把控制指标作为全体员工为之奋斗的总体目标,并确定相应的HSE考核指标,统一纳入领导业绩考核指标和专业管理考核指标体系。HSE考核指标除了包括事故指标,重点要确定量化,易分解、能实现且有一定挑战性的过程指标,如设备管理部门,除了确定设备事故指标,还应该确定一些物的不安全状态方面的控制指标及整改指标;生产操作管理部门除了考虑非计划停工指标,还应该确定一些生产操作和生产管理方面的不安全行为控制指标;工程管理部门除了考虑工程质量事故,还应该确定承包方资质健全率指标、现场作业不安全行为控制指标等。

(4)统一HSE工作制度、标准。总部统一制定管理手册,明确HSE管理的基本要求;企业根据自身需要,确定是否编制手册。建立企业内部统一的、通用性HSE企业标准,并优先建立危险作业许可和工艺安全方面的标准。对于工程设计、施工安装、加工制造等方面的国家或行业技术标准,也应该有选择地逐步转化成企业标准,切实提高工程建设HSE等级,实现工程质量的高标准要求。

(5)建立全过程的风险识别评估机制。针对工程设计、施工安装、生产运行、检修施工、工艺设备变更、报废处置等环节,深入细致开展全过程的风险识别评估。分专业配套开发风险识别分析信息数据库,在内部建立风险管理信息平台,实现风险信息积累和共享。每一个阶段的风险识别分析,做到资料规范,风险明确,措施具体。另外,企业建立措施落实跟踪、督促机制,督促相关部门和单位将建议措施落实到设计方案、作业方案、操作规程、隐患治理计划中。

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[责任编辑:陈合营]