位浩：0.01%背后的海湾匠心

随着在岗位上的投入与坚守，他身上的那股“不服输”更多地演化成一种责任心和奉献精神。

7月中旬，刚刚入伏，这个夏天，青岛的雨水明显多于往年。结束了对位浩的采访，记者与他同乘一辆车，他显得有些疲惫，不断打着哈欠。

从7月6日起，青岛海湾化学有限公司开始进行为期20天左右的计划大检修，身为公司氯乙烯厂氯乙烯一工段工段长，位浩从前期的检修事项汇总，到材料准备、方案编制再到员工培训、人员调整，全身心扑在检修现场。接连的雨天增加了检修的难度，为了赶进度，他每天起早贪黑，带领团队盯好每一个细节——从一条管线、一个阀门到全生产线，不容许有丝毫疏漏。

7月26日是第二届“青岛工匠日”，这一天，位浩与另外9名来自青岛市知名企业产业技术工人一起，走上“青岛大工匠”的领奖台。

从“小白”到“挑大梁”

眼前的位浩对生产工艺侃侃而谈，如数家珍，但在19年前刚参加工作时，他还是一个对化学工艺一窍不通的“小白”。

2005年，从青岛市化工中专学校（现青岛市石化高级技工学校）机电一体化专业毕业的位浩进入企业，没有从事相关专业，而是被分配到了聚氯乙烯厂合成工段的精馏岗位，成了一名化工操作工。面对眼前高大而陌生的装置，他意识到：一切要从零开始。

合成工段所负责的工作是使乙炔和氯化氢在催化剂的作用下加成反应生成氯乙烯（VCM）产品，位浩每天的主要工作，除了每小时给下游装置送一次料之外，还要每两小时进行一次现场巡检。“刚开始跟着岗位师傅学习时，我感觉自己入门是比较吃力的，于是给自己定下了目标：既然来了，就把知识学好、把活儿干好。”

在班组日常安排的培训计划之外，因为专业不对口，位浩比别人付出得更多。每天只要有时间，他就到现场“捋”管线、画工艺流程图，没有接触过CAD软件，就用电脑上自带的画图板。就这样，位浩对生产现场迅速熟悉起来，哪个设备在哪栋楼上、哪个阀门朝向哪儿，闭上眼都能知道。他在操作工岗位上踏实肯干，岗位能力也不断提升。

2008年，受原油大幅降价的影响，聚氯乙烯（PVC）价格“跳水”，产品价格与成本严重“倒挂”，企业生产经营面临严峻挑战。企业董事长李明抓住上游产品氯乙烯（VCM）降价的有利时机，决定“两条腿”走路：一方面降低生产装置负荷；另一方面通过外购氯乙烯单体，租赁和建设球罐存储，此举让企业绝处逢生。

位浩直到现在，还清楚地记得第一次进行球罐置换排气时的场景：“当时公司在黄岛（现西海岸新区）租了两个1000m³的球罐，那是我第一次见到这么大的球罐，以前我们的装置都是卧式储罐，最大的也就是100m³。”顺利完成这次氯乙烯接卸船任务之后，第二年，公司在莱州自建了两个3000m³的氯乙烯储罐，位浩与设计院人员讨论制定了全套的排气方案，同时也承担起储罐投用期间的检修工作。

储罐投用3年后迎来了第一次彻底检修。系统物料处理与排气置换是检修前的重要环节，为此，位浩编制了详细而科学的方案：化工处理—氮排氯乙烯—空气排氮气—罐内年检—系统恢复—气密试验—氮气排空气……每道工序都需要十分谨慎认真，为了杜绝安全隐患，大部分工作都需要在车辆与行人较少的夜间进行，当时正值初冬时节，有时在夜里，裹着棉大衣还是冻得让人受不了。“我从来没有独自接手过这么重要的任务，压力很大，每项工作都不敢怠慢。”位浩坦言，那是他入职以来最累但也是收获最大的时光，积累了很多新的经验，同时也证明了自己。

创造行业纪录

2008年金融危机过后，为了寻找新的发展突破口，海湾化学充分利用青岛市新一轮城市发展战略布局调整的契机，做出搬迁改造升级的决定，决心“二次创业西海岸”。2010年10月29日，企业搬迁项目奠基，开始了搬迁之路。

位浩追随企业来到了董家口。

海湾化学在启动整体搬迁转型之初，就决定在聚氯乙烯（PVC）工艺路线上淘汰无法规避汞触媒污染的电石法，引进英国英力士公司的乙烯法工艺。当时，国内使用英力士工艺的化工企业只有天津大沽化工，2012年，包括位浩在内的8名员工被派到天津学习这套新工艺技术。

天津大沽化工企业园区里宏伟的生产装置让位浩感到兴奋又好奇，“这套工艺和我们老厂的那套相比，装置塔更多、设备也更大，年产量能达到40万吨，是老厂区的几倍。”位浩的主要学习任务是工艺流程、日常操作、工艺指标、开停车操作、生产异常处理、应急预案等内容。那一个月里，位浩白天跟班实习，将现场重点内容一一记录下来，晚上8：30下班回到宿舍，跟团队讨论当天的学习内容，总结学习心得，过得很充实。当年培训时的PID图（工艺管道及仪表流程图）他一直保留着——因反复翻阅已有些破损的图纸上，密密麻麻地用红笔标记着很多符号和文字，这些宝贵的图纸，为他在后来的员工培训中提供了很大帮助。

2014年，位浩第二次从天津大沽化工学习回来后，就被调往董家口参与新项目建设。从项目建成后到开车（正式投入生产）前，需要经过管道爆破吹扫、装置水联动、裂解炉烘炉、再到共沸干燥、试开车等流程，新厂区的装置与大沽化工在某些环节上存在差别，不能完全套用对方的开车方案。针对共沸干燥环节，位浩早在项目建设时期就提前编制了简单的流程图，待新厂区设备安装基本结束后，他拿着自己的“半成品”方案简图，在现场一一核对，每一根管道的弯度、每一个液位计的位置……都被精准地标注在PID图上。用了2个月的时间，100单元的共沸干燥方案初稿完成了。

项目工艺路线全部贯通后，时任厂长王凯刚准备把编制共沸干燥方案的任务布置给技术人员时，位浩拿出了自己的方案初稿。一名操作人员竟能编制出如此细致精确的共沸干燥方案，令王凯感到吃惊，方案的提前编制也为项目提早开车争取了时间。

2016年7月25日对公司里所有人来说都是印象深刻的一天，这一天，氯乙烯（VCM）装置启动了试生产。

这项全新的工艺和技术能否顺利开车，所有人都没有把握。“那段时间，我们每天大脑里装的都是工艺流程图、工艺指标、PID控制、设备运行情况这些东西。”身为工段长，位浩半步都不敢离开，办公室既是他和同事们的“战场指挥部”，也是临时宿舍。

预料之中的是，开车初期装置出现了问题，在换热器出现故障的那几天，装置水分超标，却迟迟找不到原因，所有人都心急如焚，白天晚上地找原因、讨论解决措施。

经过两个多月的攻坚克难，2016年10月24日，氯乙烯装置全线投产，创造了国内乙烯法氯乙烯装置开车的最短记录。当装置的最后一个单元顺利开车、一切工艺指标显示正常时，DCS总控室的大屏幕上出现“热烈祝贺VCM装置投产开车成功”，位浩心里突然间涌上了一股热流，也湿了眼眶。

为了万分之一的提升

装置运行的最初两年，位浩针对装置安全、节能降耗、稳定性等方面提出了大大小小20多项技改方案。

其中一个是关于EDC裂解炉烧嘴“回火”的问题。

裂解炉使用的燃料分为天然气和氢气，单独燃烧天然气时，裂解炉烧嘴燃烧较稳定，火焰形态正常；但当逐渐投用并提高氢气燃料比例时，由于氢气燃烧速度较快，就容易造成裂解炉烧嘴喷射燃料的速度低于燃料燃烧的速度，火焰燃烧到烧嘴前端的管道里，就会出现“回火”问题。“这容易对烧嘴造成毁坏，存在安全隐患。”位浩说。

为了解决这个问题，他广泛查阅相关资料，并请教了相关技术人员，判断产生“回火”现象的直接原因是积碳堵塞燃料气管道。他让操作人员把烧嘴拆解开，里面果然有很多积碳，当把积碳清理干净后，再也没出现过“回火”的现象。

2019年，企业启动了“品牌建设”发展战略，提出要在3年内将聚氯乙烯产品打造成国内第一品牌。

“作为上游的关键环节，我们氯乙烯厂立下了‘将氯乙烯（VCM）的纯度从99.98%提升到99.99%’的军令状。”位浩说。虽然只是0.01%的提升，但对整个工艺流程来说却是质的飞跃，其中涉及到原料纯度、中间产品纯度、裂解效果、精馏分离效果等环节，每个环节差之毫厘都会导致失败。位浩带领工段成员成立攻关小组，每项工作都做到精益求精，经过3个月的持续试验攻关，顺利完成了氯乙烯（VCM）纯度“四个9”的任务。

正是这些一线技术工人心底里对工匠精神的执着追求，才有了这0.01%的宝贵提升。2020年，企业氯乙烯（VCM）二期项目成功投产。至此，海湾化学聚氯乙烯（PVC）以80万吨年产能跃居全国乙烯法聚氯乙烯首位，并成功解决了膜制品易变黄的行业难题，生产的聚氯乙烯产品在医用树脂、儿童玩具、家装环保地板、汽车用品、PVC弹性体、塑料合金等高端领域都有应用，已经可以完全替代同类进口产品。

2008年金融危机、2010年企业搬迁改造实现“二次创业”、2016年代表高端工艺流程的乙烯法氯乙烯（VCM）装置全线投产成功、2019年实施“品牌攻坚三年计划”……19年来，位浩与企业同命运、共成长，见证了企业的发展蝶变，也实现了自身发展。

位浩身上有种不服输、能吃苦的个性，他认为这也许是源于自己的母亲，“以前在老家割麦子，我母亲干得又快又好，比很多男人都快。”随着在岗位上的投入与坚守，他身上的那股“不服输”更多地演化成一种责任心和奉献精神。“有时候活儿一干起来就几天几夜不能睡觉，说不苦是假的，但我们干的就是化工这个活儿，只要能保证安全不出事故，苦点儿累点儿也无所谓。”

化工产业是国民经济的基础性产业，不仅为其他行业提供原材料和化学品，也是推动科技进步和创新的关键力量。正是无数像位浩这样的“工匠”们，以精湛的技艺、严谨的工作态度和不懈的探索精神，为化工产业的繁荣做出了巨大贡献，有效保障了国家产业链、供应链安全与发展。

“青岛市突出贡献技师”“青岛市首席技师”“青岛工匠”“青岛市十大最美劳动者”“青岛市五一劳动奖章”……19年的工作经历中，位浩获得过很多荣誉，但他平淡地说，“其实这就是我这个岗位应该干的，没啥。”