精益安全管理的理念与落地工具

曹贤龙｜文

美国麻省理工学院数位国际汽车计划组织的专家对全世界17个国家90多个汽车制造厂进行调查和对比分析，认为日本丰田汽车公司的生产方式是最适用于现代制造企业的一种生产组织管理方式，并提出了“精益管理”。如今，越来越多的企业在学习丰田公司的精益管理，并且大多取得了良好成效，还有些企业在生产安全管理过程中把精益管理的理念和方法借鉴性、融合性地进行了大量的探索和实践。笔者接触过不少日企和推行精益安全的本土企业，在对他们进行深入观察和调研之后，总结了国内目前企业推行精益安全的五条理念和系列的工具与方法。

一是尊重他人。企业在安全管理过程中，不仅仅是尊重自己的员工，还应包括外委单位的员工。尊重他人意味着不能只是对员工提要求，要给员工创造安全的环境，要赋予相应的安全权利，要聆听一线人员的声音，要营造信任的团队文化，要有良好的反馈渠道。对应的安全管理做法有“安全表彰”“合理化建议”“我是安全官”等。

二是管理者的领导力是推行员工自主安全管理的核心驱动力。传统的安全管理依赖于监督和制度的考核迫使员工遵守安全规章，精益安全强调管理者要以身作则，要发挥安全领导力，通过对安全的承诺和亲身实践来影响员工。对应的安全管理做法有“可视有感的安全领导力”“安全领导力研讨会”“安全专念”“个人安全行动计划”等。

三是重视现场。精益管理有一个术语叫“三现主义”（现场、现物、现实），强调一定要到现场，看到现物和正在发生的现实。生产型企业主要的危险源就是在生产现场，要解决安全生产的问题，就是要重视现场的管理，领导层要多去现场，才能通过现场的问题深入发现安全管理制度、流程、体系上的根源问题。对应的安全管理做法有“5S”（整理、整顿、清扫、清洁和素养）、“危险源地理图”“同时安全会”“设备防错”“安全特别行动”等。

四是注重过程。很多企业的安全绩效考核只有结果性的指标，只要不出事故，相关管理人员的安全绩效就不会受到影响，这种做法必然会使部分管理人员产生侥幸的心理，把生产进度放在第一位。所以，安全绩效考核一定要有过程指标。注重过程管理就意味着各级管理人员要有计划性地去管理安全生产工作，要熟悉生产过程中的关键环节和重要风险点，要高效地利用时间和资源去管安全。对应的安全管理做法有“风险分级管理”“标准化操作”“安全看板”“虚惊提案”“KYT”（ 危险预知训练）等。

五是持续改善。安全改善活动需要让员工能参与到安全管理中来，并发挥他们聪明才智，这是非常重要的。通过搭建平台、给予相应的安全激励、培训赋能可以让更多的员工参与到安全改善中来，通过系列的安全改善活动可以减少现场安全隐患、提高生产效率。同时，员工在安全改善活动中还能得到参与感和成就感。对应的安全管理做法有“隐患提案”“安全随手拍”“安全改善提案”“创意功夫”等。

有些企业对安全也非常重视，但是加大投入、频繁的安全检查所带来的改变并不是很大，如果处于这种困境，不妨先以试点方式推行精益安全管理的相关做法，也许会收到良好效。安