氯氧镁水泥研究新进展

余海燕，胡林童

（天津城建大学 材料科学与工程学院，天津300384）

氯氧镁水泥（magnesium oxychloride cement，简称MOC）又被称作镁水泥、索瑞尔水泥等，是由具有一定活性的MgO、一定浓度的MgCl2及H22O等混合而成的一种MgO-MgCl2-H2O三元复合体系.氯氧镁水泥自Sorrel于1867年发明以来，至今已有150多年的历史.与普通硅酸盐水泥相比，MOC具备机械强度高、早凝硬化快、耐磨耐火性能好、抗化学侵蚀性好、导热系数低等良好性能[1].当制备硅酸盐水泥时，其水泥熟料的烧结温度需要达到1 300～1 450℃；而制备氯氧镁水泥时，菱镁矿的煅烧温度仅需750～850℃，即可得到具有适当活性的氧化镁，大大降低了煅烧温度，减少了能源的消耗.同时氯氧镁水泥的制备工艺更是只需经过一磨一烧，相比硅酸盐水泥两磨一烧的工艺，不仅制备工艺简单，还降低了对资源的消耗，节约了能源，响应了节能环保的宗旨.

虽然氯氧镁水泥具有不少优良的性能，并且其制备工艺简单，但是其耐水性较差，容易发生返卤泛霜、翘曲变形等现象，故而大大限制了其在建筑材料上的应用.为克服其弊端，使氯氧镁水泥在土木工程材料领域上广泛使用，国内外学者对氯氧镁水泥及其制品进行了深入研究.

1 氯氧镁水泥水化理论的发展

在过去的150多年内，国内外学者对MOC进行了大量探究，发现在MgO-MgCl2-H2O体系中，氯化镁与氧化镁常温时的水化反应如下[2-3]

MOC的水化进程则可分为：“中和-水解-结晶”三步，此三步可被视为是交替进行的过程.在MgCl2溶液中，MgO被Mg2+水解后产生的H+中和并溶解进入溶液；而随着溶液pH值和Mg2+浓度的逐渐上升，导致Mg2+逐级水解生成水羟合镁离子，发生配聚反应；二者互相促进、交替反应形成了大批的多核水羟合镁离子，最终形成水化物结晶体[4].

MOC主要生成以下两种晶相：3相和5相，5相的力学强度明显高于3相，是MOC主要的强度指标.在常温下，与Mg（OH）2相比，3相和5相都是介稳相，5相可向3相转化，而3相最终也会分解为Mg（OH）2；在高温下（高于100℃），则还会生成2Mg（OH）2·MgCl2·4H2O和9Mg（OH）2·MgCl2·5H2O相[5-6].Tang等[7]更是建立了MOC浆体水化浸出的微观模拟模型，对环保型MOC浆体的连续水化和浸水过程进行了微观研究，通过热力学的方法研究了MOC浆体最终水化过程中的组成，发现MOC浆体在浸水过程中，MOC骨架逐渐破坏.5相和3相被大量分解成多孔Mg（OH）2晶体，导致了MOC基材料的强度损失；而MOC在水中失效的主要原因正是由于MOC水化产物中的Cl-的不断溶出，形成了水镁石相，从而导致3相和5相的结构被破坏[8].

崔崇等[2]认为5相形成和水化过程中并非必然存在MgO转化Mg（OH）2的阶段.Deng等[3]则认为氯氧镁水泥中的所有水化相均为碱性盐，其形式可以写成：Mgx（OH）y·Cl·n H2O；并且认为这些相的形成既不是通过Mg（OH）2和MgCl2反应，也不是通过Mg2+、Cl-和OH-等离子简单反应形成，这表明这些水化相很可能是通过多核配合物[Mgx（OH）y（H2O）z]2x-y和Cl-、OH-等离子反应形成.Mg2+-OH-H2O体系的水解实验则证明，Mg2+在一定浓度的MgCl2溶液中水解可以得到[Mgx（OH）y（H2O）z]2x-y.

2 氯氧镁水泥的组成与性能的影响因素评定

制备MOC的材料主要包括：卤水、菱镁矿、白云石、蛇纹石等.早在“七五计划”期间，因开发我国西部青海察尔汗盐湖地区生产氯化钾肥料，导致大量水氯镁石副产品剩余，不仅造成资源浪费，还引起了环境污染，故将其作为氯氧镁水泥的生产原料，大量投入到氯氧镁水泥的生产制备当中[9].菱镁矿、蛇纹石、白云石等矿物资源则主要用于煅烧生产活性氧化镁.当前世界探明的菱镁矿储量约有126.25亿t，其中我国储量更是位于世界首位.在2019年，我国已探明菱镁矿约为36.42亿t，约占世界总储量的28.85%，广泛分布于辽宁、山东等地区.这些丰富的原料不仅为氯氧镁水泥的生产制备提供了资源保证，还为氯氧镁水泥行业的发展奠定了基础.

在制备氯氧镁水泥时，为保证其水化产物的相稳定性和各项性能良好，国内外科研人员对其主要的影响因素：MgO/MgCl2摩尔比、MgCl2溶液浓度、养护条件分别进行了研究.

2.1 MgO/MgCl2摩尔比

肖斌等[10]研究MOC配合比时发现，当MgO/MgCl2摩尔比为7时，MOC的力学性能及耐水性能优异，其3 d抗压强度为58.02 MPa，抗压软化系数可达0.94.李早元等[11]进行试验时发现，常压养护条件下MOC获得最佳强度时MgO∶MgCl2∶H2O摩尔比宜为8∶1∶16，其在50℃下养护24 h抗压强度可达30.24 MPa.韩鹏等[12]则经过分析和研究MOC配合比，提出MgO/MgCl2摩尔比宜为6～9、H2O/MgCl2摩尔比宜为14～18，此时MOC性能较好；制备MOC时，应选择在55%～65%之间的活性MgO，其质量分数应大于45%.Li等[13]则通过强度发展规律和X射线衍射实验研究的综合评价，结合相关相图的应用，验证了MOC水泥三元体系的最佳摩尔比范围：MgO/MgCl2为11～17，H2O/MgCl2为12～18时，氯氧镁水泥各项性能良好.

2.2 MgCl2溶液浓度

王永维等[14]研究青海等地区的镁水泥胶凝材料卤水波美度时，发现其波美度为25时，MOC的各项性能最佳.谢明辉[15]则在满足MgCl2基础用量前提下，配置较高浓度的MgCl2溶液用以减少用水量，可以加快MgO的溶解及MOC体系的反应速率，同时减少了MOC中毛细孔道的生成.Ye等[16]认为养护温度和H2O/MgCl2的摩尔比是影响MOC结构和力学性能的两个主要因素，养护温度为25℃时，与H2O/MgCl2摩尔比为20的MOC相比，摩尔比为11的MOC具有更加致密的微观结构和更高的抗压强度.Zhou等[17]为了模拟在MgOMgCl2-H2O体系中的反应以及MOC在MgCl2溶液中的稳定性，建立了MOC系统的热力学数据库，利用热力学建模程序PHREEQC和相应的热力学数据库，模拟了5相和3相的形成和稳定条件，结果表明：Mg2+和Cl-浓度、体系的H2O活性和pH值均对水化产物的形成有显著影响，5相和3相形成的最低MgCl2浓度分别为1.47 mol/kg和2.25 mol/kg.Zheng等[18]更是通过研究MgCl2的质量分数和波美度的恒定差，对传统的氯氧镁水泥配合比设计方法进行了改进，简化了MOC材料配合比的计算过程.采用简化的修正方程所制备的MOC与传统方法制备的MOC具有相似的力学性能和微观结构，在实际生产时也表现出了相当稳定的性能.

2.3 养护条件

Xu等[19]研究养护温度对MOC材料的影响时发现：采用75℃高温固化可以显著提高早期环境养护的MOC水泥基复合材料的抗压强度，但高温固化时，MOC中的3相和5相更易转化为水镁石，水镁石的结合力较小，导致MOC在水侵蚀下结构变得更加疏松多孔从而对MOC复合材料的耐水性不利.宁亚瑜等[20]则认为制备氯氧镁水泥时，养护温度应以20～25℃为佳，当温度超过40℃时则会引起材料抗压强度的下降.葛绍进等[21]制备MOC时发现，在MgO∶MgCl2∶H2O摩尔比为5∶1∶13的MOC体系中，制备温度和养护温度低于15℃时，3相含量明显增加；且随着温度的下降，3相含量渐渐增加，5相含量逐渐下降，低温更有利于3相生长；而活性含量更高的MgO则会在低温下促进5相晶体的发展.当养护温度为30℃时，改性氯氧镁水泥水化产物主要为5相，其28 d抗折强度可至20.4 MPa；且随着养护温度升高，5相明显减少，而凝胶状Mg（OH）2则渐渐增加，当养护温度为90℃，其水化产物主要为Mg（OH）2，28 d抗折强度仅有9.30 MPa[22].

3 氯氧镁水泥制品改性进展

MOC虽然具有很多良好的性能，但是其在潮湿环境下使用时易分解，耐水性较差，浸水后其强度损失率较大，因此无法在水环境下长期使用.当其配合比和养护条件不当时，更容易产生返卤泛霜、翘曲变形等问题，故应对氯氧镁水泥进行改性，以保证其性能良好.

Liu等[23]以苛性菱镁矿和白云石为原料，制备了不同活性氧化镁含量的氯氧镁水泥，利用XRD和SEM对MOC进行分析.经研究验证，MOC的耐水性系数与水化反应和水解反应的平衡有关.目前国内外改善镁水泥耐水性的主要方法为：保护其水化产物相结构，改善其孔结构.各位研究人员则针对MOC的改性进行了各项试验研究，提出MOC的改性剂可分为无机物类改性、有机物类改性、活性矿物掺合料改性、纤维类改性等，各类改性剂基本上均有不错的改性效果.

3.1 无机物类改性

无机酸和盐类中的酸根离子易与镁离子发生配位反应，生成难溶于水的水化物包覆氯氧镁水泥的水化产物，起到改善其耐水性的作用.正如酒石酸与磷酸，其酸性基团与Mg2+之间的配位作用，会形成低结晶度的凝胶相5相结构，在MOC水泥中加入1%的酒石酸或磷酸可显著提高水泥浆体的耐水性[24].Wen等[25]研究了H3PO4和Ca（H2PO4）2对热分解氯氧镁水泥（thermally decomposed magnesium oxychloride cement，简称TDMOC）各项性能的影响，发现经H3PO4和Ca（H2PO4）2改性后，TDMOC的性能明显改善.其抗压强度分别从14.8 MPa提高到48.1 MPa和37.1 MPa，强度保持系数分别从0.38增加到0.99和0.94，而其浆体的24 h水化放热则分别降低了10%和4%；有效地阻止了TDMOC中水化相由5相向3相的转变和3相的碳化，改善了TDMOC的耐水性.由于H3PO4的改性，5相取代Mg（OH）2成为MOC浆体的主要水化物，当具有较大的H2O/MgCl2摩尔比时，MOC可以形成更为密集的空间网状结构[26].此外，往MOC中加入一定量的柠檬酸也可达到提升其强度的效果，在0%～1%内，随着柠檬酸掺量的增加，其强度增大；当柠檬酸掺量为1%时，其Cl-溶出率最低[27].

Li等[28]系统地研究了FeSO4和KH2PO4对MOC性能的影响，发现：FeSO4和KH2PO4均能诱导片状5相晶体向凝胶状转变，降低MOC热稳定性和机械强度，提高其耐水性；硫酸根和磷酸根离子阻止了MgO的水化和Mg（OH）2的生成，使其在潮湿环境中具有良好的体积稳定性.磷酸钠则由于其中的和Mg2+反应生成了不溶性的磷酸镁，对5相进行了覆盖包裹，起到了保护作用，防止其水解，亦改善了MOC的耐水性，且随其掺量逐渐增加，MOC耐水性逐步提高[29].此外，MOC砂浆经盐水老化和原盐水浸泡后，盐水溶液进入MOC的空隙中，在MOC中起到增韧和强化的作用，还表现出优异的抗盐性能.当其抗盐侵蚀系数大于0.8时，适合在盐渍土和盐湖地区应用[30].

3.2 有机物类改性

我国研究有机物类对MOC改性效果时，则主要是利用高分子聚合物乳液和表面活性剂.

王路明[31]利用苯丙乳液、硅丙乳液等高分子聚合物乳液对MOC进行耐水改性，发现苯丙乳液对MOC耐水性的提高效果甚微，甚至会使得MOC原本的耐水性和强度下降；硅丙乳液对MOC性能的改善也十分具有局限性，当其为3%时，MOC的软化系数最大，也仅有0.69.Zuo等[32]采用硅丙乳液对稻草镁水泥（straw-magnesium cement，简称SMC）复合材料的耐水性和力学性能进行了研究，研究表明，含6%硅丙乳液的SMC复合材料的断裂模量、内结合强度和浸水后的强度保持系数均有显著提高.陈雪霏等[29]则认为苯丙乳液和MOC水化产物的互不相容，致使无法在5相表面形成致密有效的保护膜；而乳液又无法在MOC水化产物中完全分散，导致了5相水解.

冯超等[33]采用聚羧酸减水剂对MOC进行改性，不但改变了晶形，更是提高了MOC的结构密实度，减少了水分子渗入，其耐水性得到明显提升；利用树脂减水剂，则可通过减少用水量，使MgCl2溶液保持较高的浓度，MOC得到良好的流动性，显著提高其干燥强度，从而获得较高的浸水后残余强度[34].侯朋朋[35]研究了硅酸乙酯对MOC的改性效果，发现掺入硅酸乙酯后会生成水化硅酸镁凝胶，填充了MOC硬化过程中形成的空隙，使得MOC的强度和耐水性提高.Zgueb等[36]还研究了不同掺量的聚醋酸乙烯酯聚合物（polyvinyl acetate polymer，简称PVAc）对MOC热性能的影响，经研究发现：PVAc的加入改善了MOC的隔热性能，当PVAc的掺量为10%时，对水泥的导热系数和热扩散系数的影响最小.

3.3 活性矿物掺合料改性

工业生产时，经常会排放大量废渣，如粉煤灰、硅灰等，若不能妥善处置，必将造成资源的浪费，危及环境.一些专家为减少粉煤灰、硅灰等废料的浪费，常常将其应用于改性氯氧镁水泥实验研究中.Chau等[37]研究粉煤灰对MOC砂浆性能的影响时发现：粉煤灰的掺入可显著提升MOC砂浆的工作性和流动性，延缓了凝结时间，提高了MOC砂浆的耐水性.王路明[38]经研究发现，粉煤灰中部分活性SiO2和Al2O3会与MgOMgCl2-H2O体系中Mg2+、OH-、Cl-等离子反应生成硅铝凝胶体系，粉煤灰又以颗粒和凝胶形式填充在MOC水化产物之间，减小了孔隙，提高了结构的致密性；当其掺量为20%时，MOC耐水性表现良好，软化系数可达0.71，3 d抗压强度可达54.1 MPa.梁晓敏[39]在MOC中直接掺入硅灰，利用硅灰反应后生成的水化硅酸镁凝胶对其水化产物包覆作用来改善其耐水性.吉林建筑大学的肖力光等[40]应用硅藻土对MOC进行耐水改性，发现掺入煅烧后的硅藻土后，其耐水性明显改善，硅藻土掺量为15%时，其软化系数可以达到0.97.李智广等[41]低温燃烧稻壳制得低温稻壳灰（lowtemperature rice husk ash，简称L-RHA），利用L-RHA对MOC进行改性，L-RHA中含有活性SiO2与MgOMgCl2-H2O组成四元反应体系，生成了难溶的水化硅酸镁相，从而改善了MOC的耐水性能.Brichni等[42]分析了硅玻璃粉（silica glass powder，简称SGP）对MOC性能的影响，发现当SGP掺量为6%，粒径为150～200μm时，其凝结时间推迟，抗压强度降低，但SGP能通过形成镁橄榄石，从而限制5相的分解，防止水镁石在水中的形成，提高MOC的耐水性.

3.4 纤维类改性

常见的纤维材料主要包括天然纤维、合成纤维、有机纤维等，均对氯氧镁水泥有一定的改性效果.Kusiorowski等[43]将温石棉进行热预处理，可破坏其纤维状致癌结构，经煅烧后的石棉废料可作为索瑞尔水泥填料，起到提高其强度的作用.张斌斌发现[44]MOC与木粉具有良好的亲和性，木粉掺量为20%～30%且粒径在20～40目之间时，木粉可以起到增强MOC强度，改善MOC水化特性的效果.He等[45]则以建筑工地废木模板为纤维，制备了木质氯氧镁水泥板，探究了木纤维含量对木质MOC板的性能影响，发现用较高含量的木纤维制备的MOC复合材料不仅导热系数低、弯曲强度高，还能起到一定的降噪效果.

陈后维[46]为解决MOC易翘曲变形的缺陷，往MOC中掺加了一定量的聚丙烯纤维及废弃陶瓷来改善其体积稳定性.经研究发现，掺加聚丙烯纤维及废弃陶瓷的MOC制品其28 d干缩率仅有0.03%，体积稳定性明显提升.加入一定量的聚丙烯纤维亦可以改善MOC弯曲韧性，当聚丙烯纤维掺量为0.80%时，镁水泥混凝土强度提高增韧效果最佳[47].玻璃纤维则可起到加强MOC的断裂韧性、抗冲击强度和抗弯强度的作用.邓德华[48]经试验证明采用短切玻璃纤维效果为佳，长度为20～60 mm，其掺量为3%～5%，即可满足MOC的使用要求.

3.5 复掺改性

单掺各类改性剂时，虽在一定程度上对MOC进行了改性，但也对其个别性能造成了损失.正如利用磷酸和磷酸盐溶液改性MOC时，MOC的耐水性虽显著提升，但其早期强度损失过大.为了克服单掺改性剂时MOC的缺陷，国内外研究人员尝试将两种及以上改性剂复掺使用，探究复掺的MOC改性效果.王路明[38]将适量的苯丙乳液与H3PO4复掺使用，对MOC耐水性的提高十分明显，不仅效果优于各自单掺使用，而且还克服了H3PO4缓凝及早期强度下降大等缺点.的出现使得苯丙乳液和MOC水化产物的结合能力发生了变化，极大地促进了苯丙乳液铺展和覆盖，在其表面形成了一层致密的耐水防护膜，有效地提高了5相的稳定性，耐水性大大提升[29].陈雪霏[49]研究了各类树脂对MOC的改性效果，发现氨基树脂对MOC的改性效果最好，当掺加1%磷酸+10%氨基树脂时，MOC的7 d软化系数可至1左右.

在MOC中复掺偏高岭土及磷酸二氢铝后[22]，则形成了铝硅磷质凝胶相，使MOC的相结构更加致密，耐水性提高；掺量为5%偏高岭土+2.5%磷酸二氢铝时，浸水28 d后其抗折强度仍可达18.4 MPa，软化系数可达0.9.李领肖[50]则以硅灰和柠檬酸复掺对MOC进行耐水改性，当掺入1%柠檬酸+6%硅灰时，二者相互促进，使得MOC耐水性明显改善.Wang等[51]研制了一种新型的氯氧镁水泥基工程胶凝材料（magnesium oxychloride cement-based engineered cementitious composite，简称MOC-ECC），通过掺入粉煤灰和聚乙烯纤维来探究其对MOC-ECC各项性能的影响，试验结果表明：粉煤灰和聚乙烯纤维对5相分解具有抑制作用，耐水性提高；由于球形颗粒的润滑作用，当粉煤灰质量分数从20%增加到30%时，MOC-ECC的工作性得到提高.陈后维等[52]研究MOC的复合改性时发现，1%磷酸+20%粉煤灰+2%硫酸铝复合改性后菱镁制品其28 d软化系数可至1.01.Huang等[53]则研究了硅粉+磷酸+纳米二氧化硅对氯氧镁水泥的复合改性，发现复掺改性剂后形成了不溶性氯化镁硅酸盐水合物凝胶和氯化镁水合物凝胶，不仅MOC的耐水性显著改善，强度保持率也明显提高；在水中浸泡56 d后，MOC的强度保持率提高了33.7%.

4 氯氧镁水泥制品的应用进展

早在20世纪30年代，俄罗斯就以MOC作原料来生产墙体材料；奥地利则利用MOC建设了刨花板生产线，所制备的板材不但强度较高，其抗冲击性和防火、隔音性能也均表现优异[54].20世纪50年代初期，苏联及东欧国家曾将MOC用于建筑材料，但由于其耐水性差、返卤泛霜现象较严重，致使其无法广泛投入使用[55].自20世纪80年代以来，国外掀起了用菱苦土生产菱镁建材制品的热潮，美、日等国家将氯氧镁水泥制成防水墙体材料、轻型屋面材料、室内装饰材料等应用于建材领域，进一步推动了氯氧镁水泥的使用与应用.

国外专家、学者自1867年氯氧镁水泥发明以来，就不断致力于其应用研究，不仅仅将其应用于建材领域，更是将其应用到了生物材料领域，广泛扩大了其应用领域.Ma等[56]以氯氧镁水泥为固化剂，对污泥进行了不同比例的固化，减少了污泥的处理和处置障碍.Li等[57]以城市垃圾和氯氧镁水泥为主要原材料，研究了镁水泥复合地砖的生产工艺.而Ji[58]则利用一种无机发泡剂，以一种高强度、高耐水性的新型镁水泥为基料，通过发泡、压实、固化等工艺，成功制备出一系列性能优良、密度为0.15～0.60 g/cm3的轻质镁水泥发泡材料，是一种具有广阔应用前景的绿色建筑材料，可作为轻质墙板材料、隔音吊顶材料、低温保温材料等.Plekhanova等[59]则以镁结合剂（苛性氧化镁）为基料，以化工废渣氟硬石膏改性木屑为填料，制备了木镁质复合材料.Xiao等[60]以镁水泥、稻草和玻璃纤维为原料，制备出了不仅具有良好阻燃性、热稳定性，还具有较高的强度和尺寸稳定性的稻草/镁水泥复合材料.空心微珠的使用，更使得MOC复合材料的密度和导热系数显著降低，为进一步开发轻质隔热的MOC复合材料提供了有利的条件[61].Feng等[62]则利用活性炭（activated carbon，简称AC）优良的吸附性能，制备了TiO2/AC光催化复合材料，并将其引入至多孔氯氧镁水泥基质中，制备了一种新型光催化水泥基材料，可有效降解污染物；将光催化材料、吸附剂和建筑材料等结合使用，为光催化的应用提供了新的思路.Guan等[63]更是利用纳米级羟基磷灰石（nano-sized Hydroxyapatite，简称n-HA）来改善MOC的耐水性，制备出的MOC/n-HA复合材料不但在人体内具有良好的生物相容性和生物降解性，而且还具有较好的成骨性能，可作为临床应用中不规则骨缺损的一种潜在的骨空隙填充材料.

我国镁水泥制品的起步则较晚，自20世纪50年代起才开始逐步应用于建材领域；20世纪80年代以后，其使用范围进一步扩大到机械设备的包装材料、内墙装饰板等[64]；近十几年来，主要应用于波形瓦、隔墙板、垃圾砖、轻质砌块等.近年来，为使氯氧镁水泥得以广泛应用，国内专家进行了各种试验研究，力求在最大程度上发挥其优良的性能，改善其各种缺陷.陆官雅等[65]以70%比例的60目宽城铁尾矿，30%的氯氧镁水泥制造出符合国标规定的复合瓦，用以替代黏土瓦，同时又减少了铁尾矿对环境的污染.江嘉运等[66]以镁水泥和秸秆为原材料，成功生产了一种低能耗、无污染的轻质空心条板，也极大提高了对废弃农作物秸秆的利用率，减少了资源的浪费.肖力光等[67]则在常温常压下以氯氧镁水泥为主要原料，辅以粉煤灰为填料，配以轻骨料及各种外加剂，经发泡剂发泡，制备出了操作工艺简单、成本低廉、轻质高强的氯氧镁轻质墙体砌块.

5 氯氧镁水泥应用与发展展望

自氯氧镁水泥发明以来，国内外研究人员就一直致力于氯氧镁水泥基材料研究.目前主要是应用不同的改性剂对其改性，以达到改善其各项性能的目的，但对MOC的改性研究仅停留在表层，而甚少有研究人员深入研究MOC的改性机理与机制.此外，近年来，已有研究人员把含氯废渣应用于制备氯氧镁胶凝体系，这样就解决了含氯废渣因氯离子难固定而不能大范围应用的难题，这无疑为含氯工业废渣的资源化利用奠定了基础，但当前对含氯废渣在氯氧镁水泥中应用的研究还很不系统，有待进一步研究.

此外，目前氯氧镁水泥已经广泛应用于制备玻璃瓦、通风管、垃圾转、轻质墙体材料等建筑材料领域当中，但在发展过程中依旧存在着耐水性差、泛卤、翘曲等不容忽视的问题，应用范围受到限制，这些方面仍需要广大专家、学者进行深入的思考与研究.