汽车零部件行业采购和库存管理存在的问题及改进策略探讨

朱理益

（云南财经大学 信息学院，云南 昆明 650221）

随着汽车产业的迅猛发展，客户需求日益多样化、个性化，汽车更新换代的速度越来越快，各品牌及对应车型越来越多，对整车生产商及零部件供应商来说，低库存就意味着更快的资金周转、更少的管理成本以及更优的服务更新。目前，汽车零部件行业针对库存管理的研究很多，但是将采购与库存结合起来进行研究的非常少，采购与库存是相辅相成的，采购管理需要根据企业库存状况进行综合分析，且采购价格的波动制约着产成品价格的浮动，是库存管理成本控制的主要因素；库存管理则是采购管理的重要参考条件，若无库存数据，采购缺少了计划的依据和数据支撑，可能导致重复订料或者物料短缺从而导致呆滞或者停产给企业造成不可估量的损失[1]，因此，库存管理的研究与采购管理密不可分。

一、汽车零部件行业采购和库存管理存在的问题

1.过分信任客户需求预测，受客户需求波动影响大

目前，国内大部分的整车厂会在每月月底提供下月的生产计划以及后续3-6个月的滚动预测给到汽车零部件厂商[2]，零部件厂商的生产计划员根据最新一版的客户预测以及上月成品库存的结余安排本月月度生产计划，采购计划员根据当月排产以及后续预测和现有原材料库存安排国内外原材料的采购。为应对客户需求的增量以及因供应商交付问题、物流配送不及时、海关查验清关延迟等原因导致的物料短缺，零部件厂商通常会储备一定量的安全库存，根据采购方式的不同，对国内原材料储备3-7天的安全库存，海外原材料储备15天安全库存，国内成品根据物流模式的不同储备1-7天安全库存。一旦客户降单，受供应商订单固定期以及最小订购批量的影响，即使第一时间拿到客户降单的数据，也无法第一时间减少固定期内的订单，将导致长时间库存呆滞甚至报废费用的产生。

2.海外料多、专用性强

国内整车市场的激烈竞争迫使整车厂调整与汽车零部件厂商的战略伙伴关系，提高国产化率降低采购成本的呼声空前高涨。例如，一汽大众的“疯狂国产化”、神龙的“更深、更广、更快”国产化，给汽车零部件厂商扩大配套带来契机[3]，但受质量和成本约束，零部件厂商的海外料仍占有较大比重，国产化率有待提升，且受市场车型定制化的影响产品专用性也越来越强。海外料的采购通常采用海运或铁路运输，如果是欧洲过来的原材料，这意味着长达2个月的在途库存，对于有保质期的原材料，若客户大幅度减单，意味着原材料的高过期风险和呆滞风险增加。且产品的专用性强，随着客户订单的波动库存也会直接受影响，而不是像通用件一样，库存变化可以随着各个项目需求的此消彼长相互抵扣。

3.库存KPI指标考核不对称

除客户原始预测外，销售部会根据市场情况做出一版销售预测，这两版数据可供生产部门参考进行生产计划的安排以及采购订单的下达，量产的采购在很多外资企业都是划分在生产部，量产前的采购由采购部负责。因此，目前国内大多数汽车零部件制造商库存的考核指标在生产部而不是在销售部，针对销售的考核指标只包括拿新项目的数量，即销售额、利润率以及客户关系的维护等等不包括库存周转率，这就导致了库存KPI指标考核的不对称也就是管理上的不对等，这也正是为什么这些跟库存KPI指标息息相关的部门会过分依赖客户原始数据。

4.ABC分类法的局限性

零部件厂商的计划员通常一个人要负责成百上千的物料，从大的方向来抓库存管理，常用的分析方法是ABC分类法（ Activity Based Classification，），具体划分方法是将物料的库存量 * 单价所得出的库存价值进行重要性分类管理，占库存价值70%的划分为A类物料，数量占库存量的20%，是需要重点管控的一类；B类约占库存金额的20%，数量占库存量的20%~50%；余下的属于C类。ABC 分类法对于传统大批量生产、产品种类不多生产操作简便的企业来说，有助于企业抓好关键物料，迅速理清各类物料所占资金的比重，降低A类物料的库存占比能快速有效地降低库存资金占用，促进资金流通。但是，ABC分类法的局限性随着产品种类的增加以及物料专用性的增强日益突出，ABC分类法只注重物料经济价值，忽视了产品的专用性、采购周期、是否为瓶颈物料等等因素。ABC分类法难以在现代品类多、批量小的零部件制造企业提供全面系统的库存管理及采购策略，更多的时候仅作为库存资金管理的参考因素之一[4]。

二、汽车零部件行业采购和库存管理的改进策略

1.各部门分析并调整客户原始需求预测

前面提到所有库存的产生都基于客户原始需求预测而进行采购以及排产，但往往客户需求预测虚高，尤其是新项目过于乐观的估计导致高库存甚至呆滞库存的产生。因此，客户原始需求预测的分析调整非常重要，基于对客户预测分析失败的教训，建议将客户历史数据做成预测瀑布图的形式，并结合网上每月定期更新的车型实际销量分析，将客户盲目乐观估计的销售数据的水分挤掉，从而避免了采购和生产数量的虚高减少呆滞库存的产生。鉴于管理上的不对等原因，企业可以组织销售、财务、采购、生产、物流等部门定期开展会议讨论并敲定最终调整版数据，这样避免多重预测导致多个结果，从而整体提升公司的综合管理水平。

2.加速物料的国产化进程，提升物料的通用性

库存管理的难点即重点常常是原材料的库存管理，其中很重要的一个措施就是原材料的国产化。首先，在保证产品质量性能的前提下将原材料国产化，甚至能减少长达2个月的海运在途库存以及2周的安全库存，缩短整个采购供应链，能更好地控制库存，避免因客户大幅度降量导致呆滞库存的产生。对于海外料的采购，企业常常面临的一个窘境就是客户的降量远远超过海上的在途库存，甚至到项目结束，客户的需求量都远远小于在途库存，这时候的在途库存就等于呆滞库存，给企业造成非常大的损失；其次，增加原材料的通用性也可以在很大程度上减少呆滞库存的产生。类似于橡胶件，长度相同的橡胶件会被定义成很多种不同的类别。但是，在实际生产中会发现，同样长度、不同类别的橡胶件其中某些类别其实可以划归为同一类，对生产性能不会产生影响，产品类别的减少也就是增强产品的通用性，从而减少专用库存的产生，这样不同产品所对应项目订单量的此消彼长也就削减了牛鞭效应的产生从而减少呆滞库存的产生。

3.VMI模式

VMI（Vendor Managed Inventory 供应商管理库存）是一种以客户和供应商双方都能降低成本的协作库存管理方式。供应商可以清晰地看到零部件厂商的库存以及每天的生产需求，参照零部件厂商设定的最高、最低库存水位拉动补货，零部件厂商也无须在仓库备大量库存，原有的模式供应商和企业都要备库存变成 VMI一地的库存。同时，以往国内件的采购订单的更新频次都是以周为单位进行，VMI模式可以将频次降低到以天为单位，能更加灵活地应对终端客户的降单，从而降低库存降低双方成本，改善牛鞭效应，提高资金利用率[5]。

4.Milkrun 模式

汽车零部件厂商的供应商数量非常多且位置相对分散，距离甚至长达数千公里，不管是供应商上门送货还是零部件厂商上门取货都意味着高额的物流成本，为了减少运输物流成本，企业通常会采取大批量少频次的运输模式，给库存KPI指标的达成造成很大压力。因此，国内汽车行业开始探索循环取货模式的应用，模仿美国送牛奶的模式，提前跟供应商确认好取货时间和取货量，然后根据预先拟定好的最优化取货路线进行上门取货，这种模式可以增加取货频次减少取货量，缩小供应商和零部件厂商的库存存储面积，提高运输效率减少物流成本，同时降低整个供应链上的库存。尤其对于有工程变更的物料，少量多次的取货能在很大程度上减少旧状态呆滞库存的产生，大大提升了工程变更的进度，从而提升零部件厂商的响应速度和服务水平。

三、结语

本文分析了目前汽车零部件行业采购和库存管理过程中存在的问题，并从客户原始需求预测的分析调整、物料采购方面提出了相应的改进措施和可行的管理模式，强调了加速原材料国产化、提升其通用性对库存控制的重要性。随着汽车零部件行业智能制造的加速，提升企业的采购和库存管理能力对企业成本控制、资金利用起到一定的积极作用，企业将更多的资金用于研发、创新对企业市场竞争力的提升具有十分重要的意义。