谈精益管理思想对制造业生产效率的促进

摘要：在我国经济建设发展的进程中，制造业一直是其中重要的经济引擎，然而受各种因素的影响制造业的发展仍然存在很多急需解决的问题。本文通过讨论精益管理的理念和方法，为广大工作者提出具有参考性的建议。 同时指出精益管理经验在借鉴的过程中可能会面临的问题。

关键词：精益管理;制造业;生产流程

一、精益管理的基本概念

精益管理是在过去的几十年中比较推崇的生产管理模式，它首先诞生于丰田公司然后在全球范围内得到广泛的应用。一个企业要能够达到精益生产，应当在以下四个方面进行努力。

（一）从流程上看应当积极的消除浪费

具体能够采用的措施包括：建立连续的作业流程以便使生产中的问题能够及时浮现;利用“拉动系统”避免生产过剩;使工作量均衡化;在生产出现问题时能立刻停止生产并解决问题等。

（二）同员工及供应商建立合作伙伴关系

员工是一个企业最主要的资源，一个好的精益管理企业要做到尊重员工，挑战员工，帮助他们成长。对于供应商也是如此，先进的管理理念的运用能够在发展本企业的同时帮助供应商共同进步。

（三）企业要具备持续学习及改进的能力

企业的管理者应当亲自到生产的一线去，彻底了解情况。制定决策时，要考虑所有的方案 ，一旦制定好方案以后，要迅速執行。同时利用每一次改进使组织能够持续进步。

（四）建立精益的理念

工具和方法并不是精益管理的关键，精益管理的关键是企业能够持续的投资于“人”，培养追求卓越的公司文化。只有将不断追求卓越的文化植入到企业中才能让企业在激烈的市场竞争中力于不败之地。

二、国有制造企业实施精益管理会遇到的问题

我国的制造业在过去的几十年中为了能够更好地适应市场经济发展，不断借鉴并实践精益管理的优秀经验，在这个过程中我们发现制造业在实施精益管理中还存在一些困难需要克服。

（一）没能正确认识到精益管理的精髓

精益管理通过引入许多新的工作模式和工具使得生产效率较以往有较大的提高，然而抛开这些模式和工具，精益生产的精髓是通过不断地发现问题、解决问题来建立一种不断追求卓越的企业文化。很多企业拷贝了精益管理的流程步骤，然而在遇到新的问题时不知道如何解决。如果无法养成发现问题解决问题的能力，不仅很难形成经验指导实践的良好循环，而且也不能够完善管理过程中的缺陷。

（二）理论与实践没能相结合起来

精益管理模式是丰田公司在当时的时代背景下依据自身实际情况不断发展出来的一套管理模式。我们现在的企业状态以及所处的时代和当年丰田建立精益生产模式的背景有很大区别，在借鉴丰田经验之前应充分认识自身企业实际情况，如果仅仅生搬套用，而且没有对这种管理模式进行消化，很难达到预期的效果。

（三）不能摆脱传统管理模式的束缚

传统的生产管理模式采取总结、计划相结合的模式，对以往数据进行分析、对今后生产进行预测，常常是大统计大计划大生产，这种模式高能耗、高成本、低效率。在精益管理模式的实施中如果不能够摆脱传统管理模式的束缚，在企业配置、生产观念以及员工思想各方面都与精益管理思想相适应，那么精益管理的推进将很难达到预期效果。

三、精益管理对生产效率的促进

（一）改变传统批量生产的思想采用单价流的生产模式

传统的批量生产模式下，把类似的机器设备与员工聚集在一起，这就是我们常说的部门，例如人力资源部，生产计划部门，仓储部门，工程部门，制造部门，财务部门等。把技术类似的人员聚集在一起可以产生规模效益，批量生产，尽可能地扩大产出，以便使每件设备或者每个员工的平均成本降到最低。然而批量生产的最大弊端是会使企业产生大量的存货，生产设备运行的越迅速积压的存货就会越多，大量等候的存货，不仅占用厂房而且会隐藏很多生产上的问题。同时单一部门不可能完成整个生产，产品经过各个部门才能最终完成交到客户手上。价值流横跨多个部门，当流程从一个部门跨向另一个部门，一旦信息传递不顺畅就会导致生产的延迟。

精益生产理论为了解决这一问题，提出了单件流工作模式。所谓单件流，就是通过建立一系列相串联的工序，缩短工序之间的反应时间，让每一步骤只执行下一步所必需的工作。例如：可以将工程、设计、原型打造，集合在一起形成一个工作单元，在这个单元内部工作流程无缝衔接，并且上游的生产总是在下游提出需求时才产生。

采用单件流生产模式带来的优势包括：由于单件流的生产模式建立了更小的生产组，所以生产的前置期非常的短，使生产具有更大的弹性，能够根据客户的需求随时调整生产。在摒弃大生产流水作业，转化为小生产组时，能够更清楚地看到每个人的工作状态，以及每个生产组的投入产出，这样能够大大地提高生产力水平。单件流的生产模式能够大大的缓解存货积压问题。在实施单件流作业的小组中，所有的工作都紧密联合在一起，极少会产生多余的存货，产品生产出来就投入到下一生产环节，同时也节省了存货的存放空间，节约了成本。

（二）使用拉动式生产避免生产过剩

传统的制造模式大多数采用的是推动式生产模式，推动式生产是各个部门都按照预先设定的生产计划进行生产。上游的生产无须为下游的生产负责，各个部门都按照生产计划去生产，然后把生产出来的半成品传递到后面的工序，这种生产方式不需要和上下游的生产部门相衔接，我们称之为推动式生产。然而在顾客的需求会随时发生改变的情况下，生产还是按原计划推进，必然造成大量的浪费。

为了解决这个问题，精益生产创建了拉动式的生产模式，以需求确定生产，由后面工序所需要的产品作为前道工序生产的依据。建立一种后端拉动前端的生产模式。

举例说明：某生产企业从顾客那儿获取订单，生产计划部门拟定稳定均衡的生产进度表。生产部门分为组装部门、钢板压制部门和材料供应部门。当组装部门使用了一定数量的钢板后，便会传递信息到钢板压制部门，通知该部门制造一批钢板。钢板压制部门这个时候会查看库存材料，如果库存不足，这个信息会传递到供应商，供应商根据订单供货。这样生产就以一个非常规律、有节奏的方式在流动。

（三）均衡化生产

传统的生产模式大多是按订单制定的生产模式，按照顾客的要求制造产品。这里面隐藏的问题是顾客的订单会时常发生变化，每月或者每周订单的内容都会改变，在按单定制的模式下，生产不均衡，可能这个月加班生产，下个月因为订单的改变而没有什么工作，设备的使用率也随之降低。同时，为了满足订单的生产，企业不得不准备大量的原材料，长期库存的材料最终会导致产品质量的下降，在工厂的生产变得混乱无序的情况下，生产的前置时间也会被拉长。

生产均衡化是指能够较平均的控制产出，这段时间产出的总量并不完全是订单的实际需要量，顾客的订单可能会随时发生变动，均衡化生产将一段时间内的订单较平均的分配到各个生产期间。

这种平均化的生产优点是：在顾客需求发生变化时，弹性的根据其需求来生产，由此便可降低工厂存货及因为存货量过高而产生的其他问题。同时也降低未能售完货品的风险。应该注意到生产中会存在一部分生产工序相对复杂，另一部分生产工序相对简单，工厂应该考虑相关因数合理安排生产，平衡员工与机械设备的使用，能够使每天的工作负荷都均衡化，减少不必要的加班和能耗。最后，受生产厂家生产节奏的影响上游的供应商也能因此推行均衡生产，供应商获得平均的订单，均衡的每日送货次数，从而也可以帮助其降低存货;节省下来的成本，能够给顾客带来更多的优惠。

（四）将质量控制简单化

在精益生产的管理理念中，当生产流水线上出现问题时，生产会自动暂停，并立刻在发现问题的环节进行质量控制，避免问题进入下一个流程。这种做法的好处是在源头解决质量问题可以节省下游的时间和金钱，并且持续不断地使问题浮现，在问题一出现时就予以解决，这样能够避免浪费，提高生产力。做到这一点要求管理人员必须亲自到生产一线去查看，分析问题出现的原因，遇到问题时多问几个“为什么”。除此之外质量的改善工作一方面要关注流程另一方面更加注重提高全体员工的责任意识，只有为顾客提供高质量的產品才能使一个企业能够长期发展。

（五）减少在制品停滞时间

如果我们去生产车间，我们会发现很多生产完毕的在制品都堆放在一边而没有被送到下一个生产环节，数据统计显示，在整个产品的制造过程中，真正加工的时间只占所有制造时间的十分之一，而十分之九的时间这个在制品都被堆放在物料架上或者制造车间的库房里。在这些停滞的时间里，我们的生产周期被拉长，交货时间被延后，同时产生了大量的库存。

减少在制品的停滞时间，首先要有合适的计划，确保生产线上正在生产的是最需要完成的订单。同时如果在生产加工中，某个环节出现了生产瓶颈，在此时允许有适当程度的堆积，再通过其他工序的拉动或推动，来消耗多余产品数量。原材料的质量也是非常重要的因素，在生产过程中，如果下游某个关键的原材料出现质量问题，会导致上游生产出的半成品不得不堆积在原生产车间而无法进入下一个生产环节。所以质量的前端控制显得尤为重要，为确保生产环节的质量控制，就应提高全体工作人员的质量意思，严把各道工序的质量检测关，当发现质量问题时应及时做出反应，快速加以解决，才能缩短不必要的等待时间。

（六）培养杰出的人才和团队

尊重员工，并挑战他们，让他们能够持续做得更好，最终实现整个企业的成功，是精益管理文化的精髓之一。良性循环的工作环境离不开良好的激励。亚伯拉罕.马斯洛提出的需求层次认为，激励人们的因素等同于满足他们的内在需求。人类的底层级的需求一般包括生理需求，安全与安定需求，社会认同需求，较高层次的需求包括自尊，和最高层次的自我实现。

一个理想的精益组织，应该尽力满足不同员工在不同时期的内在需求。比如，稳定的工作、优厚的薪水、安全的工作环境这些可以满足低层次的需求。同时以持续改善、岗位轮换，内部反馈等手段，支持员工实现自我价值。

四、总结

随着精益管理的思想在我国的不断推广，我们认识到应该根据企业的实际情况选择合适的精益管理工具，同时值得注意的是，精益管理不仅是工具更是一种促使企业管理创新能力不断提升的思想和理念。只有从根本上认识到这种理念并且把它融入企业的文化中才能让我们的中国制造不断地做大做强。

参考文献：

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[2]牛占文，荆树伟.基于精益生产的制造业企业管理创新模式探讨[J].天津大学学报（社会科学版），2014（06）：481-487.

[3]许子浩.精益管理与企业文化的融合研究[J].企业改革与管理，2019（4）：195+197.

作者简介：

程婷婷，中国船舶重工集团公司第七0九研究所。