模板技术在现代工业化生产中的应用研究

王锦将

（闽南理工学院，福建 泉州 362700）

自古至今，服装是社会生活的必需品，从低级的发展阶段，历经千百年发展，逐渐成为现代工业化生产的中流砥柱之一，而包括文胸制作、领子制作和免烫贴袋等，也慢慢从效率低下的繁琐手工生产模式，逐渐转型为高效率的机械化生产，其中模板技术在服装行业的现代工业化生产中，起到功不可没的贡献作用。无论是生产效率提高，还是产品质量的保证，无不彰显出其应用优势。

1 模板技术的起源及现状

模板的前身是定型模板，以钢材作为材料，在上个世纪50年代末兴起于西方国家，主要应用于口袋制作和西服领子制作。这种定型模板结构简单，但对提高服装生产的效率，还是起到或多或少的提升作用。直至60年代末，经过10年左右的改良，日本用有机玻璃取代钢材制作模板，并从以往口袋制作和西服领子的应用范围，逐渐扩大到服装生产的各道工序当中，很大程度上推动服装行业的发展。在我国，模板技术是在上个世纪80年代开始引入服装行业的，但在应用过程中，技术和成本方面并不占优势，尤其是针对比较复杂的服装生产工艺，技术瓶颈问题最为突出。目前，模板作为一种缝纫工艺手段，趋于智能化和自动化的方向发展，可针对一些标准化要求比较高，且制作流程复杂的工序，制作1:1尺寸配件模型，借助自动化设备精准缝制，将产品误差控制在最小状态。笔者认为，模板技术相当于颠覆人工生产的传统技术观念，始终围绕标准化和高效化的制作理念。我们需要加强对模板技术的认识和应用，譬如CAD技术、激光切割技术等，并加大力度培养技术一体化的人才，彻底消除制约模板技术的主客观因素，才能够充分发挥模板技术在服装生产过程中的巨大作用。

2 现代工业化生产中的应用

现代工业化生产中，服装行业是位列前茅的行业之一。我们对模板技术应用于服装行业的研究，要选择几种比较有代表性的服装生产内容，就其工序的特点，探讨如何在这些工序中娴熟应用模板技术。经仔细甄选，下面将以文胸制作、领子制作和免烫贴袋作为研究对象进行分析：

2.1 文胸生产应用

文胸有单层、模杯、夹棉、无钢圈几种类型，下面以夹棉文胸为例。文胸大约有三十几道工序，需要群体合作生产，涉及到的工序繁多复杂，包括设计和用料等，都相当复杂。夹棉文胸是由里层的棉围和钢圈维持造型的稳定，并用捆条固定在罩杯下方。这种结构，决定了在缝制文胸时，需要采用捆碗技术，用于保持碗位和钢圈的承托作用，关系到文胸成品造型是否完美。

捆碗工艺有四个技术难点，一是为了提高文胸穿戴的舒适程度，一般会用有弹力的材料制作碗位，但缝制时需要拉伸材料，这些弹性材料经反复拉伸后，会有变形迹象；二是面料厚度是文胸舒适度的保证条件之一，还能够起到阻隔钢圈的作用，而面料厚度的加大，一般采用多层捆条包裹钢圈，少则4层，多则6层，这无疑会增加缝制的难度；三是夹棉罩缝制，包括面、里和捆条，需要同时缝合，这也是捆碗工艺的技术难点之一；四是在缝制夹棉罩杯下方时，需要以曲线缝制方法，沿着下方的圆弧形边缝边拉升，可能出现变形等问题。

以上技术问题的普遍存在，正面要求我们采取新的工艺手段，模板技术可值得一试。文胸捆碗工艺中应用模板技术，对现有平面模板的形态进行修改，根据文胸罩杯的形态，用PVC胶板制作立体模板，譬如捆碗双针线，模型尺寸对应于捆条，开槽后便于缝制时的压脚，但机针也要根据模板的形状，以及缝制的实际需要，做出适当改装，这样一来捆碗工艺流程可得以简化。除此之外，捆碗工艺模板的设计，要紧密考虑文胸罩杯的大小，包括宽度、曲线、曲度等，用激光技术切割模板，这样模板尺寸精度会更高，而且线条也会相对流畅，必要时可增加防滑条和定位，经验收后，就可以应用于实际生产。捆碗工艺在生产时，根据开槽模型缝制，可省去面部固定和夹棉两道工序，直接将面、里、夹棉、捆条缝制在一起，再将钢圈从事先在模型里预留的空隙中放入，最后用捆条锁上，整个流程的生产一气呵成，既简单，效率高，又不会出现任何停滞或者滞后的问题，基本可以保证生产的标准化和规范化。

2.2 领子制作应用

领子制作的基本要求是领头平顺挺直，且领角长度相同，呈窝式形状。领子的外观和裁片，是其质量的重要标准，一般的工艺流程是烫领衬后，进行裁领片和领面粘衬；翻领工序分为四个部分，一是缉翻领里和面，二是翻正翻领，三是整烫翻领，四是缉止口，底领工序是缉底领下口和缉合翻、底领；整烫工序是翻烫底领和缉底领明线，最后才完成领子成品。从以上工艺流程中，看出这种领子缝制的方法相对复杂，对缝制人员的技术经验要求也比较高，是很多服装企业遇到的难题。

针对传统领子制作过程中工序繁冗的问题，下面将对模板技术在领子制作工序中的应用，展开如下分析研讨。根据领子工艺的设计标准，确定好模板的层数，原则上是层数越多，表示领子缝制流程越复杂；模板厚度的确定，与领子所选面料的柔度、硬度、厚度、弹性、挺度等有关，并做好细节部位的精度；模板的外框，在纸样上确定各段距离，尤其是最边缘的外框，最长标准是缝纫机臂长之内，即最长为24.5mm；模板开槽的宽度，以砧板作为参照标准，以及根据开槽宽度的差别，确定了缝纫机是否属于普通模板，还是自动模板。模板制作后，研究在领子制作中的应用：一方面是翻领模板，为形成面包里的效果，缝制时里领和面领尺寸必须拿捏好，而对面领松度控制到位也是车缝难点，此时就需要借助翻领模板简化车缝的程序。根据翻领的工艺需求，相应的模板分为三层，分别是面层、中间层和底层，其中前两层都有开槽轨迹，且两道轨迹大小和走向是相互吻合的，粘贴PVC胶板厚度1.5mm，区别仅在于面层上挖空两边的领角部位。在中间层部位，也有开槽轨迹，宽度3mm，但大小不与前两层对应，且两边领角挖空后，要将同样规格大小的0.5mm厚PVC胶板黏贴在上面，以及吃水处理黏贴细节，这样领角就可以更加伏贴，也可有效克服面领的松紧问题，达到面包里的效果，以及面层、中间层和底层都可以黏贴一体，有利于后期的车缝工序。另一方面是翻领与座领组合模板设计，模板分为四层，其中面层1层、中间层2层、底层1层，缝制时里和面都是正面相对，缝制后将翻领置入其中，在模板上面设置领的中点、两边的装领点，这三个点和刀眼正对。至于开槽轨迹，首层标示于面板，中间两层标示于翻领，作为翻领的定位，最后一层标示底板，宽带均为3mm。开槽后依次黏贴海绵条和砂纸条，再用裁片固定，这样就能够提高缝制的精准度水平。相比于传统缝制方法，这种方法操作简单，容易上手，并且缩短生产时间，大幅度提高生产的效率和产品的质量。

2.3 免烫贴袋应用

免烫贴袋本身工艺程序复杂，需要通过多个步骤才能够完成，相比于其他工序的模板技术难度更高。免烫贴袋模板由7个部分组成，面板、垫高、挡层、推板、盖板、底板、插板，其中面板和底板是对应的，包括形状和尺寸，开槽也对应运针的轨迹。缝制时，在底板上画出衣片的形状，并对应口袋。确定好口袋对位之后，再根据垫高层确定面料的厚度，原则上不影响推板活动，而盖板是辅助推板的固定。全部准备工作好后，用胶水将面层和垫高层固定在一起，挡板和推板统一固定在垫高层上，盖板则固定在挡板上，最后铰接于底板上，即可形成完整的免烫贴袋模板。关于模板制作的细节，要考虑口袋接触边缘与挡板的推动轨迹有关，在推动过程中，边缘很容易受到摩擦变薄，而出现误差。对此，插板边缘的厚薄要控制好，目的是使插板和面板形状完全对应于口袋。另外在缝制过程中，衣片和裁片容易出现滑动现象，我们可将防滑纸贴在面板的底板上，加大摆放和缝制时的摩擦条件水平。除此之外，插板、面板、推板的配合也至关重要，既要确保插板被贴袋裁片完全包裹，又要密切关注贴袋是否有偏差。操作完成后，从模板里面取出剪线头和衣片。以上免烫贴袋的模板设计，可看出相比于传统贴袋制作，原先三个工序流程，基本一个工序就可以完成。同时可以减少操作人员的数量，大幅度提高工序效率。下面数据为对比情况：传统贴袋制作分三大工序，一是烫贴袋，耗时38s，由1人操作；二是点位，耗时5s，由1人操作；三是钉胸袋，耗时44s，由1-2人操作。免烫贴袋模板制作仅需30s，由1人负责制作即可。总之，贴袋模板技术明显能够有效改善和解决各种技术问题，对于结构设计、制作精度、应用范围等方面大有裨益，有效促进工序的智能化和自动化发展。

3 结束语

综上所述，模板技术在服装行业中的应用，操作简单方便，节约生产时间，提高缝制效率水平和提高产品品质。对于作业方法的改善和生产管理的优化，都有很大的帮助。文章通过研究，基本明确了模板技术在服装行业中的应用方法，实践证明这种技术的先进性和有效性，在现代工业化生产中，各种行业可参考其中共通的技术经验，作为生产时的借鉴，并在实践过程中，总结出更多的先进方法，作为本文研究补充和完善的内容。