纯棉色纺纱质量的控制措施

王红原 郑 莹 赵巧妮 袁 莉

(陕西五环集团股份有限公司，陕西西安，710038)

色纺纱线色彩丰富，其织物色泽饱满柔和，具有传统白坯布染色所不能达到的立体效果和质感，满足了流行服装追求个性与时尚的多元化要求。目前我国色纺纱线的生产量不足，但市场需求量大，因其产品附加值高，节能环保，符合低能耗、可持续发展的要求，已成为纺织行业经济增长的特色产品[1]，是各类中高档针织机织服装面料的首选用纱，是纱线市场的紧俏产品。下面就纯棉色纺纱生产中遇到的问题及解决方法加以探讨。

1 配色与混色

配色和混色是色纺纱生产的核心技术。色纺纱混色理论来源于色彩混合理论中的中性混合，它是一种色彩空间视觉混合理论。将不同的颜色并置在一起，当它们在视网膜上的投影小到一定程度时，这些不同颜色的刺激会同时作用于视网膜上临近部位的感光细胞，以致眼睛很难将它们独立分辨出来，就会在视觉中产生色彩的混合。配色一般由专门的部门负责，我公司主要根据用户提供的色样配色，通过色样分析初步预测所需各种色纤维及其所占比例，将各组分色纤维先按不同比例混和小样试纺，纱样出来后与用户提供的标准样纱进行颜色比对，颜色有差异时再对各组分色纤维的比例进行微调。配色一般很难一次成功，需要多次反复试验才能达到与用户提供的标准色样颜色一致。配色完成后对色打样，待用户确认后投产。批量上机后第一时间应再次取样对色，以防止批量与小样颜色差异，便于及时采取补救措施。对色需要在合适的光源下进行，一般采用自然北光或标准灯箱内的D65光源。由于光线对颜色的影响较大，应提前与用户约定统一光源，便于准确对色。

由于色纺纱的混和是一种空间视觉混合，因此要求各组分色纤维必须做到精细均匀混和，只有各组分色纤维均匀分布，最终形成的纱布表面不同颜色构成才能产生色彩空间视觉混合，从而形成一种新的色彩。混和一般由专用的混棉设备完成，我们对不同比例色纤维采用不同的排包方式和混和流程，对小比例混纺的色纤维采用较复杂的混和流程，以达到充分均匀混和的目的[2]。以6#灰为例，其混和流程：首先按每盘花的投入量及黑白花的比例计算出两种花所需的重量，准确称重；然后以黑色棉花为基准，黑白棉花以1∶3的比例在清棉预混设备混和后打包；预混包经清梳生产成生条，再将条子撕短后打包；最后将条子包与剩余白棉棉包在圆盘间隔排列后二次成卷。

2 各工序主要控制要点

2.1 清棉工序

色纺纤维染色过程中经受酸、碱、高温、机械作用后受到一定损伤，短绒多、强力低。因此，清棉工序在保证混和均匀的同时应尽量减少纤维损伤，保持纤维强力。混和方式和流程主要根据色纤维的比例和原料的物理性能确定，采用“多松少打，柔和开松”的工艺原则。为了提高开松度，适当放慢各单机棉箱给棉速度，做到薄喂、勤喂，提高各单机运转率，合理设置各部打手速度，以实现勤抓，少抓，减少打击，达到充分柔和开松的目的。由于色纺对混和均匀性的要求很高，因此圆盘的排包方式不同于白纱，对不同比例色纤维采用不同的排包方式和混和流程。棉包排列方式由对角交错摆放改为绕圈平行摆放，比例相差不大的品种，小比例棉包排里圈，大比例棉包排外圈，特小比例夹缝。对小比例品种，采用较复杂的流程，排放方式同上，使圆盘抓棉机每次抓取的原料中各成分并存[3]，达到均匀混和的目的。加大紧压罗拉间的压力，防止棉卷黏连。棉卷定量偏轻掌握控制在380 g/m，棉卷罗拉速度为11.56 r/min，成卷部分采用自调匀整装置，确保棉卷的纵向不匀率控制在1.05%以内。

2.2 梳棉工序

由于色纺原料强力较低，以柔性梳理为主，尽量减少强力损失。采用“轻定量，低速度，较小梳理隔距”的工艺原则，尽量排除短绒和棉结。经过对比试验，当锡林针布选用AC2030×01550，道夫针布选用AD4030×01880时有利于排除短绒及色点色结，梳理效果良好。同时需确保吸风管畅通便于排除短绒及杂质。由于色点色结对布面质量影响较大，因此要求车间严格监控棉网质量，对于不合格机台立即整改。试验室每天测试生条棉结杂质及色点色结，明显色结超过3粒/g时须及时反馈车间整改，确保色纺纱色结在可控范围内。为降低重量不匀率以减少色差，要求梳棉编桶号，并条固定桶号生产供应。梳棉工序主要工艺参数：生条定量20.66 g/5 m，道夫速度15 r/min，锡林速度330 r/min，刺辊速度780 r/min，锡林与盖板隔距0.15 mm 、 0.13 mm 、0.13 mm、0.13 mm 、0.15 mm ，盖板线速度213 mm/min。

2.3 精梳工序

由于色纤强力较低，预并及条并卷工序应多并和小牵伸。精梳工序安排机台时深色系小批量尽量安排在A201型机台生产，浅色系大批量安排在JSFA288型机台生产，以使生产顺利。由于色纺纱的配棉有部分生条及精梳条，精梳工艺设置应综合考虑落率与质量，尽量减少纤维损伤。精梳采用较大梳理隔距与较小落率，顶梳锡林采用较小齿密以达到柔和梳理的目的。要求设备上加强棉网质量监控，定期清理棉条通道及精梳风道尘笼以保证梳理质量。试验室每天测试精梳条棉结杂质及色点色结，发现异常及时反馈车间整改，确保色纺纱色结在可控范围内。

2.4 并条工序

色纺并条除了传统的混和功能之外，还要承担调色、补色的功能，末并熟条重量不匀率的控制对减少色差、色结至关重要。因此应加强对末并重量不匀率的控制，设备上将反光式断头自停装置改为对射式，并增设对射式自停把关道数；操作上要求并条头道生条桶号不能重复，二道、末道并条严格执行配桶制度；同时加强温湿度监控，稳定生产，减少胶辊吸花及黏缠，以降低并条重量不匀率减少色偏与色差。要求各级检查人员要检查并条风箱花，发现风箱花异常要及时反馈，便于及时采取补救措施，以免产生色差。通过试验调节吸风量，避免吸风量过大或过小造成色差与色结。工艺牵伸以“头大末小”为原则，即头道后区牵伸倍数大，末道后区牵伸倍数小。

2.5 粗纱工序

粗纱工序设计了两种定量以适应后工序不同纱号对牵伸的要求，根据原料性能及时调整粗纱捻系数，以保证粗纱、细纱工序生产正常。粗纱工序质量控制的重点是合理配置张力，减少粗纱意外伸长，控制前后排及锭间张力差异，降低粗纱重量不匀率，减少胶辊返花及黏缠；操作管理上加强巡回，减少毛破条；设备管理上确保清洁装置作用正常，以减少纱疵、色结。

2.6 细纱工序

细纱工序质量控制的重点是毛羽、飞花、重量偏差、捻度偏差及捻度不匀率。由于色纺纱多用于针织，针织对纱线毛羽要求较高，特别是中粗号纱毛羽问题尤为突出。设备上要加强对气圈形态的检查，发现气圈碰纱管或隔纱板要及时校正锭子和导纱钩位置，确保锭子三同心，避免因歪锭子和导纱钩松动造成毛羽增大。钢丝圈严格执行4天的更换周期，防止因钢丝圈磨损造成毛羽增大和挂花[4]；操作上加强对吸棉眼和牵伸区的检查，防止因吸棉眼堵塞和罗拉下部积花造成飞花类疵点。针对重量偏差和捻度问题，车间每天安排专人检查锭速，设备上加强对锭子的日常保养与维护，加强对锭带间张力差异的控制。

2.7 络筒工序

络筒工序重点是减少纱疵、毛羽增量及强力损失，并保证良好的筒子成形，减少乱纱及多股纱。良好的成形需要有合适的张力，张力过小，筒子松软、易变形、出现菊花芯等，在后工序退绕中容易脱圈、断头；张力过大筒子太硬，易滑边、重叠、变形出蛛网纱，纱线易受损伤使强力降低，造成后工序退绕时断头增加。因此应根据品种设置合理的电子清纱器参数及张力。为了减少纱线的毛羽及筒子磨损，要保证纱线通道光洁无毛刺。要求保全逐锭调节解捻管的位置，定期清洁解捻管，防止解捻管堵塞，以获得最佳的解捻加捻效果，要求捻结强力达到原纱强力85%以上。乱纱及多股纱产生的原因较多，多股纱主要是锭针处合页托板动作不正常导致管纱掉地、吸纱嘴堵塞、张力剪刀失灵等因素造成，乱纱主要是断纱后槽筒不停、反复找头打结、大吸嘴碰筒纱、重叠、纱层松脱等因素造成。

2.8 并捻工序

并线工序控制的重点是减少飞花及张力不匀。为减少飞花，对吹吸风装置进行改造。张力不匀主要是张力片及导纱轮不转或转动不良、筒管夹头转动不良等造成，要求值车工勤巡回，发现问题及时联系保全解决。倍捻工序控制的重点是减少弱捻及捻度不匀率，影响的主要原因有筒管夹头转动不良、辅助轮转动不良或不转、龙带转动不良、锭盘及筒管缠回丝、锭罐纱线包围角不一致、张力器内子弹头装反、落针位置不一致等，因此需要操作、设备、质量各条线齐抓共管。

2.9 其他质量控制要点

基础管理中最重要的工作是隔离防污染，各工序均应采取严密的隔离防护措施，配备色纺专用的纺纱器材；使用配套的专用运输车辆、专用容器和清洁工具；建立色纺回花及下脚管理使用制度；同时改造吸风风道及空调风道，形成独立的吹吸风系统。生产时应考虑气流方向，根据颜色差异合理安排机台，避免气流紊乱交叉污染；操作上对值车工及翻改品种清洁的要求较高，避免因操作不当或清洁不净造成污染；同时色纺纱对温湿度的要求较高，各工序应加强温湿度控制，确保生活正常，相对湿度偏大掌握，以减少色差及色结。

3 结束语

综上所述，色纺纱的生产不同于本色纺纱，首先配色和混色是色纺纱生产的核心技术；而在各工序的生产要点中重点突出混和均匀度、色差色结、毛羽以及捻度不匀率等指标的质量控制；同时对于隔离防污染、操作管理、温湿度管理等工作也提出了较高的要求。因此，色纱生产不仅要有合理的工艺配置，良好的设备基础，还要求企业有较高的基础管理水平，只有各部门协调一致，密切合作才能生产出品质优良的色纺纱产品。