浅谈精益生产在传统汽车涂装线的应用

陈 星 于明明 郭 爽 赵海辰 张溪源 冯 宇

（华晨汽车集团控股有限公司 辽宁 沈阳 110044）

前言

某汽车公司导入新产品时，在原有涂装工艺条件下，面临小时产量不足、质量控制成本较高、员工劳动负荷较大的压力。为此，公司依托合资工厂精益化管理理念，对涂装生产线进行精益化改善。主要对涂装车间手工作业较多的生产推行标准作业、流程观察、PDCA改善工具及线平衡优化。使得新产品量产时在满足原有的生产效率及产品质量时，有更高的突破。

1 精益化管理目的

精益化管理的目的是要打破操作者以经验控产量、保质量的传统方式。在新产品导入时，尤其车型体积、作业要求的提高与以往的经验相冲突时，有效的解决带来产量底下，质量不稳的影响。

2 精益化管理实施过程

2.1 标准作业推行

通过推行标准作业，稳定员工操作技能，当存在员工不在岗时，新员工或替换员工根据标准作业指导能满足作业速度与作业质量。通过头脑风暴收集老员工经验方法或改善提案，将其固化至标准化作业文件中，可保证生产线各指标长久稳步的提升。

对质量关键区域及重要KPI指标的控制，也可通过标准化作业的约束达到可靠有效的完成。

此外，标准化作业推行后，通过观察固定的操作顺序，可有效识别生产线存在的七大浪费，消除浪费带来的影响。

2.2 基于标准作业的浪费识别

（1）不良品浪费

车身个别部件涂胶后出现残胶、堆胶反复修整及擦净操作影响单元作业时间。

（2）动作浪费

在车身或底盘遮蔽物料安装时发现操作者单手操作，安装效率较低。

（3）搬运浪费：

新产品由于体积变化，个别部件无法按照以往产品在指定的工位涂胶，需在相邻工位装接新胶枪进行涂胶，拿放工具时需跨工位行走，由此带来较大的搬运浪费。

（4）加工过剩浪费

由于涂胶所用工具口径问题，涂胶后需要刷才能确认密封效果，过度的质量要求形成浪费。

（5）等待浪费

工时不平均导致个别工位工时较短，操作时间低于生产节拍，等待时间较多，同时个别工位操作工时较长，存在拍线情况，造成后序等待浪费。

由此带来的效率影响反映在线平衡率与平衡损失率上。生产线的平衡率为81%，线平衡损失率为19%。

3 优化方法

针对浪费进行分析改善，我们使用E（取消）C（合并）R（重排）S（简化）理论方法进行优化。

3.1 微观作业单元改善

（1）作业路径研究

对涂胶作业较多的工位进行动作顺序进行研究，将作业路径优化至首尾相接，作业方向从前到后、从左到右“一笔画”完成，减少重复路径，有效提高效率。

（2）降低返修时间

操作者在作业时由于疏忽导致残胶或堆胶情况，通过应用特定工具，将其固定作业区域上，可有效降低残胶堆胶擦拭、返工的时间。

（3）双手动作经济原则

车体在遮蔽物料安装时，操作者单手操作效率较低，通过不断练习，让操作者达到双手同时操作的目的，可有效提高安装效率。

（4）缩小工具拿取距离

将操作所需工具或物料尽大可能固定在同一工位同一侧，且距离不超过人体手臂与车门打开距离之和，达到拿到工具后1-2步之内到达作业区域的目的。

（5）优化操作工具

在个别焊缝较大的部位，原有作业方法为涂胶后用板刷将胶面刷平，以此来保证整条焊缝密封，现经过改良涂胶工具，使其口径由2mm圆形，变为5×1mm扁状，涂胶后胶面稍宽，可完全覆盖焊缝，减少板刷作业步骤。

（6）人机工程改善

在作业时，车体较低的区域操作者需大幅度弯腰才能完成，作业由也无法进行目视检查。针对这些区域进行分析，将无干涉的作业区域移至高工位操作，使作业区域与目光相平或者稍高，达到无需弯腰即可作业；同时便于检查的目的。

3.2 宏观工序优化-线平衡

（1）工时数据采集

对各个工位工时进行测量，测算出各工位CycleTime，将CycleTime进行比对，找出瓶颈工位与工时较富裕工位

（2）工时分析及平衡实施

将各个工位工步分解在合理的作业条件下，简化重排，降低劳动负荷较大工位的工时，使工时较低的工位分担一部分作业，消除瓶颈工时，使各工位工时与劳动负荷区域均衡。

经过多轮的生产验证，平衡后的工时所示，线平衡率由81%提高至90%，平衡损失率由19%降低至10%。此外，生产节拍随之降低，小时产量提高10%。

4 通过精益改善应对新产品质量升级

整车密封涂胶不仅承担防水防锈的性能，在整车NVH控制上也起到了很重要的作用，新产品样车NVH模拟时，通过气源扫描及竞品车拆解对比分析后得出，传统手工涂胶后刷平，降低胶厚度给NVH造成一定影响。

结论：在日益激烈的竞争环境下，精准的控制成本、质量，寻求差异化和利润最大化已成为大多数企业赖以生存的基础。通过不断的精益改善，科学的精益化管理，使传统的整车生产线具备承担产品升级带来的产能、成本、人力资源带来的压力。通过本文实施精益改善，每年为车间节约成本约30万元，具有一定的经济效益。取得收益的同时激发了员工改善的积极性，带动了精益化的良性循环，为公司提质、增效目标作出一定贡献。