速冻菜心加工工艺的优化探析

黄巍 张景利 戴海影

速冻菜心的根本目的是为了实现菜心的跨省运输甚至出口创收。不过在实际的工作过程中，我们发现菜心在经过速冻之后，出现了色泽发黄、口感下降、脆度降低、微生物指标上升、营养流失等情况。速冻加工本身就增加了不小的成本，上述情况导致了速冻菜心竞争力减小，对整个菜心的种植和速冻加工产业都有巨大的负面影响。优化速冻菜心加工工艺，能够尽可能的延长菜心的保质期的同时，减少口感和营养物质的流失，增加市场竞争力，实现最大程度的收益。

工艺流程和操作要点

原料的挑选与整理。为了提高产品竞争力，在原料选取时，要选择那些在外观上看没有色斑、黄叶、颜色鲜绿的；整体还要选择没有病虫害，没有被细菌侵害的。挑选完毕之后，需要在24小时内加工处理完毕，以免放置过程中导致其变质、感染等情况发生，造成不必要的经济损失。

预冷。预冷过程通过高温库储存进行，菜心装筐需要轻拿轻放，不能伤害菜心的外观，筐与筐直接留有空间，保证空气流通。需要注意两点：第一是库温保持在0- 10℃。第二是出入库的顺序要确保无误，也就是说，先入库的菜心需要按顺序先出库，所以在库内的摆放需要合理。

精选。经过预冷之后，把采收的菜心进行风选，去除黄叶异物，再次对菜心进行精选，以确保进入市场速凍菜心竞争力更强，进一步对菜心进行筛选，确保在挑选和加工过程中漏掉的一些外观不好、色泽不正、有病虫害的菜心不能混入接下来的工序当中。

浸泡。根据原料情况确定，如果有虫设置此工序，2%盐水浸泡10- 15min。

清洗。经过挑选之后的菜心，用清洗机进行进一步的清洗，去除掉菜心中残存的异物、泥沙等。

杀青。杀青用水使用经过检测合格的地下深井水，杀青锅内水温≥96℃时，清洗干净的菜心传送进入杀青锅进行杀青，时间严格控制在45- 80秒。

冷却。杀青过后的菜心，出杀青锅使用冷水喷淋，之后迅速将菜心浸入第一次冷却水池进行冷却，水温<30℃，冷却水经次氯酸钠消毒；然后通过传送带进入二次冷却池，水温<10℃，冷却水经次氯酸钠消毒。冷却过程在杀灭微生物的同时使菜心的温度在一分钟内迅速下降到十摄氏度以下。之后将菜心捞出沥干，准备接下来的流程。

沥水。使用振动筛沥水，去除多余夹带的水分。

速冻。将已经冷却并沥干水分的菜心送入单冻机中进行速冻，一般冷冻时间在三到四分钟，冻后无结块，经过加工之后的菜心温度会下降到零下十八摄氏度以下。

检验。人工对产品进行最后一步检查工作，主要是进一步剔除之前两次挑选之下遗漏的不良品和经过上述复杂工序过程中被破坏的残次品，这是速冻菜心的加工工序中最后一次检查工作，之后菜心会直接面向消费者，所以这次检查要用心。不过在检查过程中也要确保检查效率，避免菜心融化。

包装。经过最后一步分拣的菜心，都是优质产品，会送到包装车间进行装袋、称重和装箱工作，需要保证包装车间的温度，一般不高于零下五摄氏度。

过金探。过金属探测器Fe∮1.5mm， SUS∮2.0mm，Non- Fe∮2.0mm，以上者不得检出。

冷藏。完成装箱的速冻菜心就是最终产品了，在没有进行运输出厂之前，需要在冷库中进行冷藏保存，为了保证菜心的冷冻态，冷藏库的温度设置在零下十八到零下二十度之间。传统的速冻菜心加工车间冷藏库的温度在零下二十二度左右，也就是说，优化之后，冷藏库的温度有所升高。

优化工艺与原工艺的比较

护色保脆。传统的速冻菜心加工技术，会使得最终产品外观发黄，口感不够脆，而优化的速冻菜心加工工艺的杀青过程中，在杀青过程中严格控制杀青温度和时间，使得菜心外观色泽比率，且口感更脆。

延长保存时间。传统的速冻菜心加工工艺使得产品受到微生物影响，储藏时间大打折扣，保质期达不到预期。而优化后的速冻菜心加工工艺，在两次冷却过程中加入了次氯酸钠消毒，将微生物的数量控制在一定范围内，极大程度的延长了保存时间。

节约生产成本。在上述工序的最后一步——冷藏中提到，经过优化的速冻菜心加工工艺，在冷藏时比传统的速冻菜心加工工艺的冷藏温度要高二摄氏度，这是因为在杀青过程中，严格把控温度和时间，冷却速冻过程程序化，提高入库率，冷藏库的温度要求降低，耗能就大幅降低，直接节省了生产的成本。

总之，速冻菜心的优化工艺与传统工艺相比，最大的差距体现在了杀青过程和冷却过程，从而解决了传统工艺的速冻菜心外观发黄，口感不脆，保存时间短等问题，并且还降低了储藏能耗，直接缩短生产成本，提高市场竞争力，让厂家获得更大的利润。

本研究得到农业科技创新项目：菜心种植安全溯源体系和速冻加工的工艺技术研发项目的资助。