装配钳工技术及运用之研究

2019-02-16于广琪

设备管理与维修 2019年20期

于广琪

（长春市机械工业学校，吉林长春 130011）

0 引言

装配钳工主要就是利用各种辅助工具，通过手工的方式进行零部件的加工处理。相对于机械加工来说，钳工劳动强度较大，生产效率相对较低，制造精准度有待提升，是机械加工中的重要工种。装配钳工的素质能力以及专业性直接影响产品的尺寸、位置等因素，直接影响产品的质量。分析装配钳工工艺流程，可以提升劳动生产效率，在根本上保障产品质量，进而保障装配工作的稳定开展。

1 装配钳工技术主要作用与特征

1.1 装配钳工技术重要作用

装配钳工在施工中主要的技术有画线、锉削、钻孔等工艺手段，其主要工作内容就是对机械部件进行装配以及调试处理。在现代化机械加工技术的不断发展过程中，装配钳工主要工作内容就是复杂机械加工整合，对于工艺质量以及技术要求较为严格。首先，装配钳工在施工中主要以削挫为主，对一些细小的零部件进行修正，保障这些零部件符合机械设备的性能参数与要求。其次，装配钳工技术难度较大，不仅要掌握基本的操作技巧，也要具有一定的理论与操作能力，可以根据实际状况应用各种技巧与手段，具有一定的创新性，才可以保障其符合操作要求。最后，装配钳工要具有基础能力，要具有一定的读图以及量具应用能力，根据技术参数要求提升操作精准度，进而保障其符合技术的规格要求。

1.2 技术特点

当前装配钳工主要的工作内容就是将零部件根据图纸要求装配成机器以及机械设备的操作，达到精准拼装的要求，符合机械设备的强度参数、韧性需求，进而保障其满足机械设备的运转目的。

（1）装配钳工要具有灵活性，可以根据装配的实际状况以及价值合理施工，进而提升装配工作质量。

（2）为了满足装配的要求与操作标准，施工中要加强对操作工序的规范，根据实际状况合理调试。

（3）自动化是提升装配效率、精准度的有效模式，可以保障装配工作符合规模化的要求，在今后自动化是装配钳工的主要发展趋势。

2 装配钳工技术应用要点

装配钳工应用的辅助工具较多，不仅有扳手、螺丝等基础性的工具，也要合理应用装配图与测量工具。

2.1 装配图

装配图不仅可以精准地显示机械设计的要求，也可以为机械设计以及制造技术提供有效的参考与支持。装配图是较为关键的内容，它规范了机械设备以及各个零部件之间的工作原理，明确了各个零件之间的装配关系，确定了零部件的具体结构形状、尺寸要求以及规格等等，规范了技术标准以及规范要求。

（1）分析掌握装配图的意图与要求，明确具体的外形要求、装配标准、性能以及安装尺寸等相关内容，可以为装配钳工工作开展奠定基础。

（2）分析标题栏，了解各个零部件的具体属性参数，确定名称、材料、数量比，掌握分析零部件的功能工具，对于复杂或者不熟悉的装配图，要通过辅助资料分析，掌握图纸参数与内容，确定零部件所在区域的装配图，分析零部件的要求以及技术接受手册等，了解零部件的主要功能特征。

（3）掌握视图，购进不同机械部件的结构形状，形成工作思路，明确工作要求与规范。

（4）根据技术分析，了解装配图的内容，确定零部件尺寸误差、形位误差，了解表面粗糙程度等参数要求，全面掌握加工面以及装配面的安装精准度，分析不同代号的涵义，了解加工面以及非加工面的各项施工要求，要分析零部件的各项工艺技术手段，了解热处理、表面修饰以及功能检测等相关内容。

2.2 量具

在日常工作中游标量具与百分表是装配钳工较为常用的工具。

（1）游标卡尺是主要的游标量具，主要用于测量工件深度、长度、外径尺寸、内径尺寸、孔深以及中心距参数等。在测量中，必须要保证游标卡尺的精准度。在测量中卡尺很容易被毛刺刮伤，因此在测量之前要做好处理。

（2）百分表主要就是利用精密齿轮齿条结构进行测量长度的工具，主要由测头、量杆以及防震弹簧、圆表盘以及齿轮等构成。百分表的结构相对较为简单，尺寸小、重量较轻，传动机构的惰性相对较小，传动则相对较大，在侧向中范围较大，可以进行比较测量、绝对测量。

3 装配钳工技术要点与操作方式方法

3.1 划线

划线技术主要就是在半成品或毛坯上通过划线工具进行标注，确定点、线以及面。划线的主要目的就是确定在加工完成之后的剩余材料，达到提升材料回收率的效果，避免出现材料浪费等问题。装配钳工主要使用的划线材料有划线盘、样冲以及划针等。在进行划线处理中要保障其精度控制在0.05～0.25 mm，进而为后续的加工提供支持与参考。在划线工作要对其进行单独保养，测量精准度，进而避免出现影响。在划线过程中，要认真分析图纸参数，掌握划线位置以及划线要求阐述，确定划线的基准线，加强对工件质量以及毛坯质量检查，根据材料确定应用的划线方式进行工件安装，合理应用划线工具，根据图纸标准划线，做好冲眼处理等。

3.2 锉削

锉削主要就是在一些工件表面操作困难的零部件上，这些工件表面凹凸不平，在进行锉削处理中要明确重点，掌握正确的锉刀握法，提升锉削质量。

常规之下进行工件锉削，右手握住手柄，将手柄顶端撑住手掌心，将大拇指放在手柄的上部位置，其余四指握住手柄。锉削过程中要自然站立、发力，右手操作将重心放在左脚上，根据不同锉削的要求，甚至右膝盖，在锉削位置的变化中左膝盖通过反复、自然方式驱动用力。双臂力度要呈现不断变化的状态，保障杠杆用力的平衡性，双手要同时用力，避免导致锉刀前后失衡等问题，要保证锉削面的平衡性，提升锉削质量。一般情况下支架的锉削精度要控制在0.01 mm 之内，表面精度控制为0.8 μm。

平面锉削中要保证锉刀水平运动，右手在操作中压力要从小到达，而左手则相反，其速度要控制在每分钟40 cm 左右。

3.3 锯削

在进行锯削中要加强对工件的控制，在锯断的时候要减少压力，避免工件突然断裂而出现安全问题，同时要合理控制锯削力度，如果锯削力度过大或过小均会对工件以及工作人员产生一定的伤害。因此，要加强对锯削制度的控制，避免倾斜。在锯条安装中要加强速度控制，避免安装过紧、速度过快等问题，如果安装过紧、速度过快，则容易导致锯条断裂而造成严重的伤害问题。

3.4 钻孔

（1）在钻孔施工之前，要在钻孔位置通过十字线标准进行处理，保证冲眼与十字线重合，合理控制冲眼，进而变冲眼过大而造成的冲击过大问题。

（2）起钻时要先通过试探性钻孔进行处理，观察钻孔位置，避免盲目钻孔，保证划线圆以及浅坑同轴。

（3）进行深孔以及小孔钻进施工中要缓慢进行，在钻孔中要退钻排屑，变钻头与铁屑过多而出现断裂等问题。在钻孔即将被穿透的时候则要适当的减少给钻力度，变钻头冲击力度过大而造成的钻头断裂等问题。

（4）标准麻花钻要将顶角度控制在116°～120°，将外缘位置的角度控制在10°～14°，横刃角度则要控制在50°～55°，要合理控制，保证主切削刃的长度以及钻头的轴线角度相同，进而提升工件表面整体光滑度。在钻孔中如果出现高温问题，则要进行冷却，在冷却之后在进行施工，要减少钻头和钻孔之间的摩擦与影响，进而提升钻头应用期限。

（5）在施工中要根据规范做好钻头养护，定期涂抹切削液，在钻孔中要在钻孔旁设置平口钳，而其设置的方向则要与工作台呈现相反的方向。

3.5 攻螺纹

攻螺纹是钳工制定工具，例如丝锥在钻孔中要在内部加工形成螺旋纹，在攻螺纹施工中要加强对以下3 点因素的重视：①底孔孔口位置要通过倒角加工的方式进行处理；②螺孔中心位置要始终保持水平或者垂直状态；③通过丝锥工具进行攻螺纹处理中，要先锥如1～2 圈，检查孔内是否存在铁屑等问题并及时处理，以降低铁屑等杂质对丝锥产生的损失与影响，保障其符合施工标准要求。