7起危化品运输事故及启示

中国石油华北化工销售公司 孙兵｜文

危险化学品事故是危险化学品生产、经营、储存、运输、使用和废弃危险化学品处置等过程中由危险化学品造成人员伤害、财产损失和环境污染的事故。根据以往的调查，生产环节发生的事故最多，主要是因为生产环节涉及的危险化学品种类多，工艺、设备复杂。但近年来，危险化学品运输、输送过程中的事故比例明显升高，承载危险化学品的运输车辆成了流动的突发性危险源。为了充分了解危险化学品运输事故的危险性，减少此类事故，本文对国内外发生的7起相关事故进行梳理，并提出6点预防措施。

图1 驾驶员的罐车被烧毁

晋济高速“3·1”特别重大燃爆事故

2014年3月1日14时45分，山西省晋城市泽州县的晋济高速公路山西晋城段岩后隧道内，两辆运输甲醇的车辆追尾。前车甲醇泄漏后起火燃烧，隧道内滞留的另外危险化学品运输车和31辆煤炭运输车等也被引燃引爆。甲醇和车辆燃烧产生的高温有毒烟气迅速扩散。

当时隧道内共有87人，部分人员在发现烟、火后驾车或弃车逃生，48人成功逃出（其中1人因伤势过重经抢救无效死亡）。事故导致42辆车被全部烧毁，隧道受损严重，40人死亡、12人受伤，直接经济损失8 197万元。

事故原因

追尾事故中的后车准牵引总质量为37.6 t，车辆自重与运输介质的重量之和为38.34 t，存在超载行为。前车罐体未按标准规定安装紧急切断阀，造成了甲醇泄漏。危险化学品罐式半挂车实际运输介质与设计充装介质、公告批准、合格证记载的运输介质不相符。

荣乌高速烟台莱州段“1·16”重大道路交通事故

2015年1月16日17时52分许，在荣乌高速烟台莱州段饮马池大桥上，雪后路面湿滑结冰，发生4车连环相撞事故，其中一辆运送汽油的罐车碰撞后汽油泄漏起火燃烧。事故导致12人死亡，6人受伤，直接经济损失约1 100万元。

事故原因

油罐车押运员在非装卸时未关闭紧急切断阀，违反了紧急切断阀操作规程，导致油罐车泄漏了大量汽油，发生火灾。

滨州高新区“8·7”较大危化品违法运输事故

2017年8月7日13时46分左右，滨州高新区辖区内205国道与高新区新四路交叉口以北约50 m处，发生一起危化品运输罐车自行爆炸事故，波及周边车辆和行人，共造成5人死亡（其中3人当场死亡，2人抢救无效死亡），11人受伤，直接经济损失约1 100万元。

事故原因

该辆危化品运输罐车，在运输甲基叔丁基醚后，未经蒸煮或清洗置换，又违规运输与甲基叔丁基醚禁忌的过氧化二叔丁基。由于当时气温高达34℃左右，加之车辆长途运输过程中存在颠簸、物料震荡、与罐壁摩擦等因素，过氧化二叔丁基与罐内残留的甲基叔丁基醚充分混合发生分解放热反应，或过氧化二叔丁基在上述条件下自身急剧分解发生放热反应，致使罐体内气相空间压力逐渐增大，最终发生爆炸。

美国戴恩石油公司油槽车火灾爆炸事故

戴恩石油公司（Dion Oil Company）是一家具有50多年历史的散装液体石油产品运输企业。公司在佛罗里达州某码头租用了一块场地作为运油车辆的停车场，并将1台半挂式油槽车作为临时燃料储罐，储存汽油和柴油。

1998年6月29日，公司1名员工驾驶油罐车来到停车场，准备装运临时储罐中的柴油。他从临时储罐底部接了一桶油，拿到罐车上。由于该驾驶员在事发前一天曾经运送过汽油，因此，该塑料油桶中可能还存有从转油软管或接头中溢出的部分汽油。罐车上有3个油舱，该驾驶员不清楚各油舱里的油品，不得不站在车顶把每个油舱的盖子都打开进行确认。

就在他查看并将桶内油品倒入油舱的过程中，罐车内的爆炸性气体被点燃，发生爆炸。驾驶员从车顶被掀翻在地。火灾及后续发生的至少3次爆炸导致驾驶员受伤。其驾驶的罐车，公司的1台牵引车，作为临时燃料储罐的半挂车及附近1辆单体油槽车均被毁损（见图1、图 2、图 3）。

图2 作为临时燃料储罐的半挂车前部被烧毁

图3 另外一辆被烧毁的油槽车

事故原因

戴恩石油公司未制订转油程序，也未对驾驶员进行相应培训，导致驾驶员将塑料桶中的汽油柴油混合物倒入油槽车上含有爆炸性气体的油舱中。

操作程序

戴恩石油公司未制订油槽车装卸的书面程序。驾驶员事后称，他经常站在油槽车顶将塑料桶里的汽油和柴油混合物倒入敞开的油舱中，事发时他也正在进行这种操作。由于该公司未制订安全处理油品的程序，驾驶员的不安全行为也未得到制止，在驾驶员进行不安全操作的过程中产生的静电引燃了油品。另外，公司也未采取车辆接地或连接保护设施，因此无法防止在转油的过程中易燃液体意外点燃。

培训

根据美国危险品管理相关条例，雇主要对从事危险品作业的员工提供培训和考试，培训必须包括具有针对性的危险品装卸内容。戴恩公司却未对其驾驶员进行此方面培训。驾驶员不了解向油舱中倒入可燃液体的危险，也不知道在油槽车间装载易燃液体的危险。除了在岗培训外，该公司仅给驾驶员播放了美国货车协会的培训录像，而录像中并未专门就油槽车油品装卸程序进行介绍，考试的内容也仅包括危险品运输的概况。

福特公司肯塔基货车厂化学品转运事故

1998年11月19日，马特莱克公司（Matlack）1名驾驶员驾驶着装有硝酸镍和磷酸混合物的槽车（发货人的发货名称为CHEMFOS 700），向位于路易斯维尔的福特汽车公司肯塔基货车厂送货。1名管道工协助其卸货。该管道工打开了检修门，里面有6个相同的管接头，每个接头与不同的储罐相连通，并且在每个接头上都标明了其所连接的储罐中所储存的化学品名称。

驾驶员告诉管道工他运送的货物是CHEMFOS 700，之后将卸货软管接到槽车的放出管接头；管道工则把软管的另一端连到了转料接头。但两人都没有发现，管道工把软管的另一端连接到了通往亚硝酸钠储罐的“CHEMFOS LIQ.ADD”接头，而不是其旁边的“CHEMFOS 700”接头。

驾驶员爬到车顶给槽车加压。驾驶员和管道工对货物清单和提单进行了检查，管道工在送货清单上签字后离开了卸货区，让驾驶员独自操作。

卸料开始后，槽车中的硝酸镍和磷酸溶液与储罐中的亚硝酸钠溶液接触后发生反应，产生了有毒气体氧化一氮和二氧化氮。10 min 后，一团橙红色的气云从散货储存库升起（见图4）。事发后，约2 400人被疏散，另有600多名当地居民被政府告知不要出门。

图4 事故发生后可以看到散货储存库（中心）的橙色气云

事故原因

事故主要原因是该公司在危险品卸料程序方面的培训不当。次要原因是2个相同管接头的标签相类似，使管道工在操作中出现混淆。

卸料作业培训

事发时，该公司有槽车卸料书面程序及化学品装卸培训计划。事故涉及的管道工在1998年5月26日接受了包括本地作业指导书在内的培训。但该指导书在1998年6月23日被修改，添加了一些在卸料作业中需要遵守的要求，例如要覆盖卸料区的雨水管，确认储罐中有足够的空间及管道工要与货车驾驶员一起完成卸料作业等。但事发前，管道工未接受修改后的本地作业指导书相关的培训。

此外，该公司的另外一个书面指南文件中还包括了油槽车卸料程序，但该卸料程序却未能传达给负责槽车卸料的管道工。公司也未对管道工进行书面卸料程序培训。而该程序要求，在卸料过程中要对管接头进行二次确认以确保连接正确。

事发后该管道工称，其对槽车卸料书面指导书或程序均不了解，如果他在离开卸料区域前对接头进行了二次确认，可能就会注意到卸料管连接错误的情况。

美国怀特霍尔皮革公司化学品转运事故

1999年6月4日3时30分左右，1辆槽车向密歇根州怀特霍尔皮革公司（Whitehall Leather Company）制皮厂输送硫氰化钠溶液。驾驶员从未到过该厂，所以有1名值班长协助其完成作业。由于该值班长在之前的班次接收过酸洗液（硫酸亚铁），因此他误以为此次运送过来的还是酸洗液，尽管送货单上写明了是硫氢化钠溶液。该值班长未进行核对，直接把驾驶员领到了酸洗液卸料区（见图5）。因为担心在卸料后找不到值班长，驾驶员拿出送货单请值班长先签字。值班长没看送货单就签了字，并离开了该区域。

驾驶员卸料期间，周围没有其他人员。硫氢化钠进入硫酸亚铁储罐中后发生反应，生成了毒性气体硫化氢。4时前后，制革厂厂房地下室中的1名员工闻到一股臭鸡蛋味后失去意识。约10 min后恢复意识，并设法走出了制革厂。

槽车驾驶员在距卸料区域约60 m处的制革厂厂房内被发现，当时已经因吸入过量硫化氢而死亡。

事故原因

事故原因是怀特霍尔皮革公司未建立向储罐内安全输送化学品的正确卸料程序，也没有正确的规程和管控措施。

化学品转运程序

怀特霍尔匹克公司接收的硫酸亚铁，硫酸和硫氢化钠分别储存在不同的储罐中，用于皮革鞣制工艺。每个班次都要接收硫酸亚铁。通常，如果该产品在第一班送到，环境经理或厂长会辅助驾驶员进行卸料。如果在第二班或第三班送到，值班长就会辅助驾驶员作业，偶尔也会有当班工人参与此项工作。

这些人员会告诉驾驶员在哪卸料。卸料完成后，他们会在发票上签字，表明货物已经送到。但这些程序都不是书面的。且调查发现，并不是所有作业都遵守此程序。该公司也没有对员工卸货制定培训计划。

美国沃纳运输服务公司无水氨泄漏事故

2009年7月15日7时左右，沃纳公司（Werner Transportation Services）载有 19.758 t无水氨的罐车驶入塔纳公司在南卡罗来纳州的某储库。车辆驾驶员及1名实习驾驶员在办理完入场手续后，将罐车停在指定储罐的管网旁边。

7时40分，驾驶员停好罐车，拾起管网旁边地面上的软管，把它连接到槽车的排空管线上。之后又从罐车上取下卸料软管，检查完罐车罐体的压力阀之后，将该软管连到了储罐的卸料管接头上。塔纳公司的员工将软管的另一端连到其储罐管网上。

完成这一系列操作后，罐车驾驶员启动了输送泵，同时对罐车上的罐容表进行了检查，以确保物料输送正常。罐容表的读数从71%下降到64%后，驾驶员就让实习驾驶员监视卸料情况，自己则到驾驶舱里完成一些书面工作。

实习司机始终都在对罐容表进行观察。事发前，他看到的最后一个读数显示罐容为53%。卸料进行7～8 min后，实习司机突然听到砰的一声，接着听到气体快速喷发声。他向罐车的底部看去，只见输送软管出现了一个裂口，无水氨从中冲出，形成一大团白色气雾。他立即按下紧急切断按钮。

氨气云向321号高速公路飘去。后来他试图寻找储库管网的切断开关，但由于附近的氨气云太厚，未能找到。几乎就在同时，1名在高速公路上行驶的摩托车驾驶员驱车进入到这片白色气雾中，因吸入毒气而死亡，另有14人出现轻微的呼吸问题或眩晕。

图5 与硫酸亚铁转料接头相连的槽车卸料软管

事故原因

软管与罐车内的无水氨不相容，发生化学降解而失去机械强度，导致输送软管彻底损坏。

6点启示

危险化学品，由于其特殊性质，发生事故后往往会引发人员伤亡、火灾、爆炸和环境污染，影响极其恶劣。为保障危险化学品从业人员和公众的安全，应加强对危险化学品的管理，综合以上7起事故，应对危化学品的输送作业采取以下措施：

第一，加强对危险品运输事故的管理，首先要加强危险品运输单位的资质管理，车辆、司机、押运人员和装卸员也要具备相关资质。驾驶员和危化品相关操作员要接受针对性培训，并及时根据书面程序的变化对培训内容进行更新。

第二，运输车辆的车况要经过检查，装载介质与罐体喷涂介质、车辆道路运输证载明介质一致。危险化学品装载匀称均衡、整体固定，不同危险化学品不能混装，不得超载。液体危险化学品罐车装载完毕后，应将紧急切断阀关闭，确保无损坏、无渗漏，并慎重选择运输路线。

第三，相关企业应严格执行国家的危险化学品安全管理法规、条例的有关规定，充分认识运输危险化学品的危险性，制定针对性的安全措施。同时，企业和相关部门还应做好危险化学品事故的应急救援准备工作，以便事发后及时采取措施，降低或避免事故损失。

第四，在危险化学品运输和输送过程中，制定槽车安全装卸书面程序，并根据实际情况及时进行更新。

第五，对于容易发生意外的危险品输送作业，应派专人监护。

第六，与危化品输送相关的所有设备均应定期检查，确保设备完整性。进行输送作业前，要确认输送设施与输送物质的化学相容性，降低不相容风险。