“新河理想”成真

朱思锦

得益于搬迁的大好机遇，海湾精化走上了转型升级之路，无论是在自动化、智能化方面，还是在绿色循环经济的发展上，都做得有声有色，并一跃成为同行业的领头者。

再来到新河，早已不是原来的样子。7年时间，昔日的泥泞土路已变成宽阔的柏油马路，鳞次栉比的化工园区取代了曾经遍地的池塘和芦苇荡。海湾精化在告别老城区后，在新河这片阔土上重获新生，北上二次创业，海湾精化“质”的转折点就发生在新河。

海湾精化的前身是青岛染料厂，这个百年老厂在历史的更迭变化中，从一个规模极小、设备简陋的小作坊，发展成为今天国际先进、国内一流的现代化工厂，它用自己的发展历程诉说着“青岛往事”。得益于搬迁的大好机遇，海湾精化走上了转型升级之路，无论是在自动化、智能化方面，还是在绿色循环经济的发展上，都做得有声有色，并一跃成为同行业的领头者。

“搬”出大发展

2008年，青岛市开始深入实施“腾笼换鸟、凤凰涅槃”战略，在这场大规模老城区企业环保搬迁的浪潮中，海湾精化被纳入第一批搬迁企业名单之中。据海湾精化总经理陈安源介绍，在老城区，扩大生产规模以及更新大型设备已经很难实现了，企业转型受到空间与环境的双重限制。因而早在2006年，海湾精化就意识到了“搬”的必要性，搬迁是唯一的出路，并着手进行选址。“考察昌邑、淄博两地之后，经过权衡利弊，我们考虑到因为海湾精化是青岛的企业，所以我们还是想留在青岛。”海湾精化作为拓荒者前来，将新河这片不毛之地打造成了现在的新河生态化工产业基地。

挥别老城区，不仅为城区腾出了一片土地，也为海湾精化拓宽了发展空间。海湾精化对接海湾集团“技术国际化、装备大型化、环境生态化、管理现代化”的“四化”理念，对工艺与装备进行升级改造，在引进国际一流设备的同时，吸收、优化国际先进技术，并将其转化为企业的自身技术。海湾精化更重视自主技术创新，截止到目前，已授权专利32项，其中发明专利15项，实用新型专利17项。设备的大型化以及技术的创新，推动海湾精化朝着精细化、规模化方向发展。据介绍，在2013到2015年期间，吡唑酮每年平均下来产能只有2000多吨，但生产线搬迁到新厂区后，产能已经增加到了10000吨。

搬迁并不是简单的空间位置上的移动，海湾精化在搬迁中成功突破了传统意义上的化工企业，着力打造集团以及园区的一体化建设，产业链条向上下游延伸，实现了与本产业链的深度融合。根据海湾集团对新河北部园区一体化建设的部署，海湾精化积极承担公共工程配套建设的重任，其中热电项目的建成是实现公共配套服务一体化的基础。热电项目一方面为自身生产提供热源，另一方面为海湾集团其他企业以及园区入驻企业提供热源服务。这也为下一步园区招商引资、外来企业入驻园区提供了先决条件。

在加快一体化发展的路上，海湾精化一直走在前列。2017年12月1日，海湾精化完成了对海洋化工的吸收重组工作。2018年1月9日，海湾集团以青岛海湾精细化工有限公司为主体，对硅胶、泡花碱等优势产品实施整合，成立硅酸盐事业部。硅酸盐事业部由海湾精化统一管理，设置生产部、技术部、销售部、办公室四个职能部门，其他管理职能由海湾精化相应部门承担。重组为海湾精化带来的不仅是资源的优化配置，更是企业整体竞争力的提升。

“智”的转变

搬迁后的海湾精化，产能增加了，人员却大幅减少了。在偌大的厂区，工作的员工屈指可数，过去员工大汗淋漓搬运的繁忙景象不复存在，取而代之的是生产装置在有效的运转。

海湾精化在搬迁过程中，秉承海湾集团“技术国际化、装备大型化、环境生态化、管理现代化”的“四化”理念，全部采用国际先进设备，将搬迁项目全面实现工艺的自动化、智能化控制。据海湾精化电仪控制部副部长魏亮介绍，在方案制定之初，董事长就提到要建立一条高度自動化的生产线。因此，在项目设计之初，海湾精化就开始注入DCS全自动化控制理念，目前，仪表控制点数已经由过去方案设计中的4000多个点扩大到了12000多个，控制点数的扩大代表着生产线容量的扩大，产能大幅度提升，整个生产线实现了质的跳跃。

DCS全自动化控制理念，实现了生产过程的自动化控制以及自动化包装。员工无需在现场直接操作，只需在中控室中就能对现场的每个角落进行生产监控，直接降低了人员对生产线的介入。一方面降低了人员成本，另一方面也实现了安全管控的智能化。以二乙芳胺生产线为例，“在老厂区时，走进工厂眼睛都睁不开。”魏亮说。与老厂区生产状况截然不同，现在的二乙芳胺生产线全部采用国际最先进的技术与设备，通过工艺技术的创新，已经实现了从产品进到产品出的DCS全自动、连续化控制。整个厂区的环境优良，过去生产线上需要6-7名工作人员，而现在仅需1人即可完成所有生产操作。目前，二乙芳胺生产线的产能已经扩大了两倍，成为国内最大产能。

除了自动化，海湾精化也在积极推进信息管控一体化建设，将DSC系统与ERP办公自动化系统相关联，逐步实现从供应到生产、销售、订单、入库、出库、财务、设备、人力资源、办公自动化的一体化管理。信息管控一体化使海湾精化的生产以及管理实现了“智”的转变，把周边企业及每个车间集中起来管理，充分发挥优势资源共享，推进企业“两化”深度融合。

“没有夕阳的产品，只有夕阳的技术。”魏亮说。海湾精化的“智”变给企业带来的是先进的技术以及高质量的产品。双乙烯酮强则海湾精化强，搬迁后生产出的双乙烯酮纯度已突破理论值，堪称精品，达到了国际先进水平。

正是因为信息化、自动化水平的大幅度提升，海湾精化目前生产的产品数量高达3万多种。产品种类增多，生产线、设备以及厂房反而减少。据统计，搬迁项目生产线由22条减至11条，单体设备由187台减至58台，生产厂房由13栋减至5栋。这一串鲜明的数字，说明了海湾精化已为企业自身的发展探索出了—条“智”变之路。

绿色循环经济

“环保是一条生命线。”陈安源说道。这几年，海湾精化一直秉承海湾集团的健康、安全、环保三位一体的HSE理念，在环保发展轨道上取得了显著成果。

海湾精化在环保方面取得的成果并不是一蹴而就的，而是在企业发展的过程中一步一步脚踏实地探索而得。海湾精化HSE部副部长王蒙介绍道，在老厂时期产能小，产生的废水也少，且废水经处理达标后可直接排到后海，基本不受限。但到了新厂区，环保压力骤然增大，一方面是达标废水的外排限制。在新河公司废水即使达标也不能直接排海，必须统一排到园区污水厂；另一方面是搬迁到新河后，海湾精化外排的废水排污成本高，排污费用已由过去的1元/吨涨至25元/吨。到了搬迁二期，集团董事长李明来新河调研，发现排污问题已经掐住了海湾精化发展的“咽喉”。按照海湾集团“四化”理念提出的“环境生态化”，海湾精化开始搭建“零排放”框架。

海湾精化引进国际先进的环保治理设备以及技术，对三废进行资源综合利用。膜装置与MVR装置的优化组合，使得海湾精化形成了一条绿色循环经济产业链。污水通过膜装置处理之后，产生的淡水用于装置回用，浓水则进入MVR装置蒸发再回用。以吡唑酮装置的废水处理为例，海湾精化通过分质处理以及资源综合利用，将原副产物硫酸钙转变为生产化肥硫酸铵，最大程度地实现了资源的循环利用，在减少固废产生的费用的同时，为企业带来了新的经济增长点。

2018年1月1日，面对环境保护税的正式开征，海湾精化显得“有条不紊”，这得益于它长时间对环保的坚持与执着。王蒙介绍道，“早在2016年底，国家环境保护税的征收尚在酝酿讨论之际，海湾精化已经开始进一步细化‘零排放框架。环保税征收后，单纯处理一吨固废就比原来增加1000元的成本，这是一笔不划算的买卖。现在海湾精化对固废进行再处理，并循环利用，节约下来的成本与费用是一笔大数目。”

当外界对海湾精化治理“三废”投入资金过大产生质疑之时，海湾精化用成果证明了选择的正确性。“目前所有国际国内先进的环保设施，我们海湾精化都有。”陈安源说。如今的海湾精化已经基本实现废水、废气、废渣的零排放，绿色循环经济做得“风生水起”，成为了化工行业内的模范样本。

朱思锦

得益于搬迁的大好机遇，海湾精化走上了转型升级之路，无论是在自动化、智能化方面，还是在绿色循环经济的发展上，都做得有声有色，并一跃成为同行业的领头者。

再来到新河，早已不是原来的样子。7年时间，昔日的泥泞土路已变成宽阔的柏油马路，鳞次栉比的化工园区取代了曾经遍地的池塘和芦苇荡。海湾精化在告别老城区后，在新河这片阔土上重获新生，北上二次创业，海湾精化“质”的转折点就发生在新河。

海湾精化的前身是青岛染料厂，这个百年老厂在历史的更迭变化中，从一个规模极小、设备简陋的小作坊，发展成为今天国际先进、国内一流的现代化工厂，它用自己的发展历程诉说着“青岛往事”。得益于搬迁的大好机遇，海湾精化走上了转型升级之路，无论是在自动化、智能化方面，还是在绿色循环经济的发展上，都做得有声有色，并一跃成为同行业的领头者。

“搬”出大发展

2008年，青岛市开始深入实施“腾笼换鸟、凤凰涅槃”战略，在这场大规模老城区企业环保搬迁的浪潮中，海湾精化被纳入第一批搬迁企业名单之中。据海湾精化总经理陈安源介绍，在老城区，扩大生产规模以及更新大型设备已经很难实现了，企业转型受到空间与环境的双重限制。因而早在2006年，海湾精化就意识到了“搬”的必要性，搬迁是唯一的出路，并着手进行选址。“考察昌邑、淄博两地之后，经过权衡利弊，我们考虑到因为海湾精化是青岛的企业，所以我们还是想留在青岛。”海湾精化作为拓荒者前来，将新河这片不毛之地打造成了现在的新河生态化工产业基地。

挥别老城区，不仅为城区腾出了一片土地，也为海湾精化拓宽了发展空间。海湾精化对接海湾集团“技术国际化、装备大型化、环境生态化、管理现代化”的“四化”理念，对工艺与装备进行升级改造，在引进国际一流设备的同时，吸收、优化国际先进技术，并将其转化为企业的自身技术。海湾精化更重视自主技术创新，截止到目前，已授权专利32项，其中发明专利15项，实用新型专利17项。设备的大型化以及技术的创新，推动海湾精化朝着精细化、规模化方向发展。据介绍，在2013到2015年期间，吡唑酮每年平均下来产能只有2000多吨，但生产线搬迁到新厂区后，产能已经增加到了10000吨。

搬迁并不是简单的空间位置上的移动，海湾精化在搬迁中成功突破了传统意义上的化工企业，着力打造集团以及园区的一体化建设，产业链条向上下游延伸，实现了与本产业链的深度融合。根据海湾集团对新河北部园区一体化建设的部署，海湾精化积极承担公共工程配套建设的重任，其中热电项目的建成是实现公共配套服务一体化的基础。热电项目一方面为自身生产提供热源，另一方面为海湾集团其他企业以及园区入驻企业提供热源服务。这也为下一步园区招商引资、外来企业入驻园区提供了先决条件。

在加快一体化发展的路上，海湾精化一直走在前列。2017年12月1日，海湾精化完成了对海洋化工的吸收重组工作。2018年1月9日，海湾集团以青岛海湾精细化工有限公司为主体，对硅胶、泡花碱等优势产品实施整合，成立硅酸盐事业部。硅酸盐事业部由海湾精化统一管理，设置生产部、技术部、销售部、办公室四个职能部门，其他管理职能由海湾精化相应部门承担。重组为海湾精化带来的不仅是资源的优化配置，更是企业整体竞争力的提升。

“智”的转变

搬迁后的海湾精化，产能增加了，人员却大幅减少了。在偌大的厂区，工作的员工屈指可数，过去员工大汗淋漓搬运的繁忙景象不复存在，取而代之的是生产装置在有效的运转。

海湾精化在搬迁过程中，秉承海湾集团“技术国际化、装备大型化、环境生态化、管理现代化”的“四化”理念，全部采用国际先进设备，将搬迁项目全面实现工艺的自动化、智能化控制。据海湾精化电仪控制部副部长魏亮介绍，在方案制定之初，董事长就提到要建立一条高度自动化的生产线。因此，在项目设计之初，海湾精化就开始注入DCS全自动化控制理念，目前，仪表控制点数已经由过去方案设计中的4000多个点扩大到了12000多个，控制点数的扩大代表着生产线容量的扩大，产能大幅度提升，整个生产线实现了质的跳跃。

DCS全自动化控制理念，实现了生产过程的自动化控制以及自动化包装。员工无需在现场直接操作，只需在中控室中就能对现场的每个角落进行生产监控，直接降低了人员对生产线的介入。一方面降低了人员成本，另一方面也实现了安全管控的智能化。以二乙芳胺生产线为例，“在老厂区时，走进工厂眼睛都睁不开。”魏亮说。与老厂区生产状况截然不同，现在的二乙芳胺生产线全部采用国际最先进的技术与设备，通过工艺技术的创新，已经实现了从产品进到产品出的DCS全自动、连续化控制。整个厂区的环境优良，过去生产线上需要6-7名工作人员，而现在仅需1人即可完成所有生产操作。目前，二乙芳胺生产线的产能已经扩大了两倍，成为国内最大产能。

除了自动化，海湾精化也在积极推进信息管控一体化建设，将DSC系统与ERP办公自动化系统相关联，逐步实现从供应到生产、销售、订单、入库、出库、财务、设备、人力资源、办公自动化的一体化管理。信息管控一体化使海湾精化的生产以及管理实现了“智”的转变，把周边企业及每个车间集中起来管理，充分发挥优势资源共享，推进企业“两化”深度融合。

“没有夕阳的产品，只有夕阳的技术。”魏亮说。海湾精化的“智”变给企业带来的是先进的技术以及高质量的产品。双乙烯酮强则海湾精化强，搬迁后生产出的双乙烯酮纯度已突破理论值，堪称精品，达到了国际先进水平。

正是因为信息化、自动化水平的大幅度提升，海湾精化目前生产的产品数量高达3万多种。产品种类增多，生产线、设备以及厂房反而减少。据统计，搬迁项目生产线由22条减至11条，单体设备由187台减至58台，生产厂房由13栋减至5栋。这一串鲜明的数字，说明了海湾精化已为企业自身的发展探索出了一条“智”变之路。

绿色循环经济

“环保是一条生命线。”陈安源说道。这几年，海湾精化一直秉承海湾集团的健康、安全、环保三位一体的HSE理念，在环保发展轨道上取得了显著成果。

海湾精化在环保方面取得的成果并不是一蹴而就的，而是在企业发展的过程中一步一步脚踏实地探索而得。海湾精化HSE部副部长王蒙介绍道，在老厂时期产能小，产生的废水也少，且废水经处理达标后可直接排到后海，基本不受限。但到了新厂区，环保压力骤然增大，一方面是达标废水的外排限制。在新河公司废水即使达标也不能直接排海，必须统一排到园区污水厂；另一方面是搬迁到新河后，海湾精化外排的废水排污成本高，排污费用已由过去的1元/吨涨至25元/吨。到了搬迁二期，集团董事长李明来新河调研，发现排污问题已经掐住了海湾精化发展的“咽喉”。按照海湾集团“四化”理念提出的“環境生态化”，海湾精化开始搭建“零排放”框架。

海湾精化引进国际先进的环保治理设备以及技术，对三废进行资源综合利用。膜装置与MVR装置的优化组合，使得海湾精化形成了一条绿色循环经济产业链。污水通过膜装置处理之后，产生的淡水用于装置回用，浓水则进入MVR装置蒸发再回用。以吡唑酮装置的废水处理为例，海湾精化通过分质处理以及资源综合利用，将原副产物硫酸钙转变为生产化肥硫酸铵，最大程度地实现了资源的循环利用，在减少固废产生的费用的同时，为企业带来了新的经济增长点。

2018年1月1日，面对环境保护税的正式开征，海湾精化显得“有条不紊”，这得益于它长时间对环保的坚持与执着。王蒙介绍道，“早在2016年底，国家环境保护税的征收尚在酝酿讨论之际，海湾精化已经开始进一步细化‘零排放框架。环保税征收后，单纯处理一吨固废就比原来增加1000元的成本，这是一笔不划算的买卖。现在海湾精化对固废进行再处理，并循环利用，节约下来的成本与费用是一笔大数目。”

当外界对海湾精化治理“三废”投入资金过大产生质疑之时，海湾精化用成果证明了选择的正确性。“目前所有国际国内先进的环保设施，我们海湾精化都有。”陈安源说。如今的海湾精化已经基本实现废水、废气、废渣的零排放，绿色循环经济做得“风生水起”，成为了化工行业内的模范样本。