海湾化学：“一体化”催生新机遇

尹文丽

通过不断地创新，海湾化学引领着化工产业转型前进的重任。

去年9月，海湾集团在将青岛海晶化工集团有限公司、青岛碱业新材料科技有限公司、青岛东岳泡花碱有限公司三家企业进行战略重组，组成全新的海湾化学后，海湾集团的一体化发展战略正式进入实质性实施阶段。

“一体化”战略催生了海湾化学的转型新机遇。以往分散发展的企业，在通过合理规划、科学布局、协同发展后，形成如今全新的整体，从根本意义上提高了生产效率和综合竞争力，将海湾化学打造成为董家口经济区一个典型的循环经济样本。

“一体化”提高综合竞争力

当记者造访海湾化学的时候，原本的三家企业在一体化方面已经做得比较成熟，成为董家口经济区一道靓丽的风景线。

通过走访生产现场，记者观察到，海湾化学的氯碱装置可以通过管道直接将高温烧碱输送至偏硅酸鈉装置，供其作为生产原料使用。这在搬迁前是很难做到的。以前，烧碱需要通过汽车运输至老东岳泡花碱公司，到达后烧碱已经冷却，进生产系统后还需进行升温操作。现在既可以省下运输成本，又可以节约加热费用。根据初步测算，仅烧碱的运输费用一年就可节约200万元，同时每年可节约各种能源价值1000万元以上。

此外，海湾化学目前的氯碱装置除每年能产出30万吨的烧碱外，还会在生产过程中产出副产品氯气。虽然氯气在消毒杀菌中应用广泛，但市场已经饱和，要销售出去反而要倒贴运费。所以，很多工厂会选择下游耗氯装置。氧氯化平衡法生产聚氯乙烯生产工艺应运而生，恰好既能利用这个机会淘汰落后的电石法生产工艺，又能进行清洁生产，将上游的副产氯气变“废”为宝。同时，下游聚氯乙烯装置又将氯乙烯作为上游原料进行聚合深加工。经过不同配方调整，聚氯乙烯装置已产出5种不同牌号的聚氯乙烯产品。不仅如此，根据市场行情，氯乙烯装置还可以将其中间产品二氯乙烷及最终产品氯乙烯单独出售。大大增加了市场弹性，利于实现效益最大化。

同时，乙烯是两家工厂都需要的原材料。如果没有统一规划、战略重组，两家都要建乙烯储罐和一系列配套设备。而现在，新厂区的苯乙烯装置不必再重复建设低温乙烯储罐，50000立方米的乙烯大罐完全能够满足园区三家工厂的生产需要。只需在氯乙烯装置增加个乙烯汽化器，便可将气态乙烯源源不断地送往苯乙烯装置，以供其作为生产原料共享。同时，原料乙烯、二氯乙烷及液体烧碱、苯乙烯等均可以通过外管廊直接连接码头和化工园区，物流优势凸显，市场范围通过海运进一步扩大。

通过园区内三家企业的“一体化”战略，三家企业补齐了成本、能耗等方面的短板，竞争力大大增强。据估算，若海湾集团规划建设的产品项目全部达产，海湾万元产值综合能耗将下降到0.65吨标煤，不到搬迁前的三分之一；劳动生产率大幅提高，员工从搬迁前的近万人精简至不到3000人，销售收入从搬迁前不足60亿元到项目全部达产后过百亿元，全员劳动生产率可提高近6倍，综合竞争实力将显著提升。

变革与创新

海湾化学将原来的三个企业安排在同一个园区，是延伸上下游产业链、实现优势资源共享、发挥产业集聚优势的必然选择。“1+1+1>3”的组合效应凸显，企业运营成本大大降低，抗风险能力大幅提高。

更重要的是，三家企业经过重组之后，调整优化了产业链，向低能耗、精细化、高附加值的产业链后端集聚，形成产业集群与循环发展，推动青岛化工产业实现新变革。

生产能力的倍增还得益于新工艺、新技术的使用。海湾化学现拥有当今国际先进的四大核心技术：一、引进英国英力士VCM/PVC专有工艺技术，生产VCM及通用型、特种PVC树脂产品；二、引进美国德西尼布石伟公司的乙苯脱氢法清洁生产工艺生产苯乙烯；三、引进日本氯工程先进的离子膜电解技术，生产32%、50%烧碱；四、引进德国TGE技术，建设包括50000立方米储罐在内的低温乙烯储运装置，其工艺成熟、稳定、安全。

尤为值得一提的是，2014年11月，海湾与美国德希尼布石伟公司签约引进的乙苯脱氢法生产工艺技术工艺成熟，控制水平高，各种物耗能耗较低，安全系数高，环保效益好，真正实现废气、废水、固体废物的“零排放”。年产12万吨偏硅酸钠装置在吸收美国PQ公司及瑞典EKA等国外企业先进技术的基础上进行了优化，大大提升了装置的产能和自动化水平。除此之外，企业还与美国、英国、法国、德国、瑞士、丹麦、韩国和日本等国外知名尖端企业签订了二三十项设备合同，全面提升项目各装置在安全、环保、节能与循环利用等方面的国际领先水平。

正是因为拥有这些国际领先的技术，海湾化学在去产能、降成本、补短板方面收获巨大成效，先行一步转型升级。

此外，在董家口港区，“港口工业一体化”的发展路径也值得称赞。利用“前港口后工厂”的产业规划布局，临港为企业提供了地域上的便利，还增加了许多增值服务。一些企业原料、成品可以通过临港的管廊直接往来于码头和工厂之间，降低了物流成本，缩短了供应链，增强了竞争优势。海湾化学充分利用临近董家口港的区位优势，成为这个循环链条中的一个组成部分，不但节省了时间运输成本，还为转型升级找到新的动力。

“我们与港口的联系，都是通过管廊实现的。”海湾化学综合部副部长孙旭光介绍，以前港口卸完原料，要通过陆运等交通运输方式运送进厂，不但成本高、隐患多，而且不能避免“滴撒漏”等沿途污染问题。如今，通过充分利用港口优势，与青岛港合资，海湾化学在距离公司10公里左右的地方建起了液体化工码头，工厂所用的主要原料乙烯、二氯乙烷等运输到港口后被直接通过管道运至公司罐区，生产的产品也可通过管道直接装船外运。仅仅原料方面，一年就可以降低运费三四千万元，并且通过管道直接输送，安全系数更大。

“绿色”发展引领转型升级

不久前，在由中国石油和化学工业联合会、中国化工环保协会组织召开的“2017年石油和化工行业绿色发展大会”中，海湾化学有限公司荣获2017年度石油和化工行业绿色工厂称号。评委会对海湾化学引进国际先进工艺和环保技术、设置可燃和毒害气体检测报警、关键指标联锁与视频监控系统以及配备一体化生产指挥调度平台系统等“绿色工厂”建设成果，给予了高度评价。

海湾化学技术部部长张清亮介绍，海湾化学在绿色化工园区建设方面，通过生产过程的安全、环保和节能控制，资源可再生及循环利用得到充分体现。尤其是在产品与技术方面，海湾化学通过引进国外先进设备和采用信息化设备，配齐废水、废气等处理和循环利用设备，最大限度地降低三废排放量，节约了原材料和能源的消耗，全部实现清洁生产。“譬如资源的循环利用方面，我们将生产过程中产生的废热并入管网充分利用，每年可节省废热11万多吨，节约资金1600多万元。”张清亮说，还有水的回收再利用，每年可节水140万吨，节约资金700多万元；废物通过焚烧装置全年可产生蒸汽4.8万吨，节约资金720万元。

这样前后对比鲜明的数字，生动地说明了海湾化学在绿色化工园区建设中所做的努力和取得的成就。

绿色园区的建设与智能化、科技化是分不开的。有工作人员向记者介绍，海湾化学园区已经全面实现智能化、自动化，所有的监控、生产调度等都通过中控室的电脑来控制。大量的高端设备和信息化的管理手段替代了人工，平均每个生产区域只有一两个工人进行现场巡查，其他都是自动化控制。中控室“掌管”着园区包括原海晶化工和青岛碱业新材料、东岳泡花碱所有的大小项目，可对厂区进行全过程、无死角监控。任何生产装置出现影响安全的问题，智能化平台都会立即作出反应，必要时会自动停止。目前，有2万多个监测点遍及园区，尤其是一些高温、高危的地方，工人不能到达或不能长时间停留，就通过中控室来控制。

在这些令人惊叹的成就背后，体现了海湾化学对于创新、协调、绿色、开放、共享等理念的理解，渗透了海湾人对创新驱动为核心的绿色产业链构建的自觉。

胶州湾畔的海湾化学，无疑不是国内化工行业的一个样板。它的转型，尤其不断的新旧动能转换，给众多正在探索着的化工企业带来诸多启示，想必这是献给中国化工最有价值的力作。