轧花过程中产生疵点的原因分析及预防措施

■　张　静

〔邯郸金狮棉机有限公司，河北邯郸056046〕



轧花过程中产生疵点的原因分析及预防措施

■张静

〔邯郸金狮棉机有限公司，河北邯郸056046〕

疵点的特点是体微质轻，并且带有纤维。虽然一些疵点就是杂质，但它们的危害比杂质大，所以这些危害性较大的杂质类物质统称为疵点。所谓疵点，是指带纤维的杂质和妨碍纺织的纤维两大类。疵点根据形态及成因又分为索丝、棉结、不孕籽、破籽及带纤维屑等五种。由于大部分的疵点是棉花中原来没有的物质，并且从重量方面来说大部分都是杂质，因此，也有人称疵点为新生杂质。疵点的危害绝不像杂质那么简单，因为它们在纺织过程中难以排除，影响纱布质量，所以检验时对疵点既从量又从质，即分析杂质时在杂质里与杂质一起称重，在皮棉总重量中扣除；又在分析疵点时将其算在疵点数内，作为轧工质量的重要指标之一。如何提高轧工质量，减少疵点的产生，已成为纺织部门的迫切要求和轧花厂的重要课题之一。

一、清花部分

（一）刺钉辊筒转速

防止产生疵点与排除杂质是相辅相成的，是一个问题的两个方面。在尽量减少疵点产生的同时，还要尽量排除杂质。有些疵点，特别是破籽、不孕籽等在清花机部分也是可以排除一部分的。在清花部分排除杂质的效能与清花打击辊筒及排杂网的尺寸、装配位置、相互隔距等参数密切相关。为了充分提高清花刺钉辊筒的清杂效能，单位时间内经过辊筒表面的籽棉适当少一些为宜。为适应产量的提高而增加喂花量时，若刺辊表面处理的棉层过厚，可适当增加刺钉辊筒的转速。但刺钉辊筒的转速与其工作直径及线速度有关，直径小的线速不能太高，一般不宜超过11 m/s，直径大的可适当提高到12 m/s左右。工作半径小而线速过大，刺钉对籽棉的打击力量大，籽棉与排杂网的摩擦力大，易打碎棉籽形成破籽和籽屑；线速度过小，则对籽棉的开松作用弱，除杂效能低。

（二）清花辊筒刺钉

清花辊筒的刺钉宜选用粗一些的，粗的刺钉在打击时与籽棉的接触面积大，籽棉受到的冲击应力小，籽棉变形也小；而细小的刺钉打击籽棉时，会击破棉籽。这对于成熟差、等级低、水分高的籽棉尤为明显，所以对于速度较高的刺钉直径应粗一些，以6 mm～10 mm为宜。刺钉的顶端为弹头型，可以缓冲对籽棉的打击，同时使刺钉与籽棉光滑接触，能够有效地防止棉结和索丝的产生，降低棉籽破碎率。

（三）清花刺辊与排杂网的隔距

清花刺辊与排杂网的隔距，即刺钉与排杂网之间的距离，此隔距不当也是产生疵点的重要原因之一。若此隔距太小，则籽棉只能跟随刺钉运动，在排杂网上只有滑动而无滚动，不但清杂效率低，而且使籽棉受到的打击加剧，易损伤纤维，形成疵点；而与排杂网面接触的籽棉纤维因滚动减少，滑动摩擦增加也会形成棉结、索丝等疵点。若此隔距过大，既会影响排杂效率，又会使刺钉与网面之间的籽棉速度大大落后于刺钉速度，籽棉易阻塞于排杂网面上，这时纤维之间的搓揉作用加剧，易产生棉结、索丝。此隔距一般为15 mm～18 mm，应根据付轧籽棉的特性加以调节。

松棉、清杂和防止疵点产生主要是靠清花刺辊与排杂网的相互配合来完成的。因为清花刺辊的直径、刺钉的形状、速度和排杂网形状的选择、网面的粗糙度大小及网孔的清洁状态均与这一工作要求有关，所以应予以足够的重视，努力使它们处于最佳工作状态。

二、轧花部分

在轧花部分的机件中，对产生疵点影响最大的是锯片。轧花肋条、工作厢壁及前厢与工作厢各部件间的位置、隔距等也与疵点的产生和杂质排除有关。

（一）锯片伸出阻壳肋条的弦高

在前厢中，锯片伸出阻壳肋条的弦高不宜过大，应适当延长籽棉在此加速的时间，以减轻锯齿对籽棉的冲击力。尤为重要的是，锯片应准确地位于阻壳肋条与轧花肋条空隙的中间。否则，当锯片将纤维或不孕籽拖过肋条间隙时，易与肋条侧面碰擦而产生棉结和索丝并将不孕籽挤碎。一旦不孕籽挤碎后，就很难再从纤维中清除出去。

（二）锯片的平整

由于锯片本身不平整，因此，会与肋条侧面发生剧烈摩擦产生高热，使棉纤维碳化，甚至引起火灾。为此，要求锯片平整、厚度一致，表面光洁，无缺齿、倒齿，没有毛刺，齿尖厚度以0.5 mm～0.6 mm为宜。齿尖过薄则穿刺作用过于强烈，易刺破棉籽产生破籽和带纤维籽屑，还易变形出现伏齿、倒齿、歪齿等情况，增加故障发生率；而齿尖过厚又易产生棉结、索丝。

（三）锯片、锯齿的光滑程度

锯片、锯齿的光滑程度除制造上的粗糙度要求外，还应包括锯齿正面的两条棱边应砂磨光滑，齿背面的两条棱边无棱角，略呈圆形。锯齿的齿根须冲制成圆弧形，不允许铁屑等杂质附着于其中，这些均与产生疵点有关。另外，齿根切忌尖锐，防止棉纤维嵌入过紧无法刷落。

锯齿齿尖锋利，表面粗糙度小，没有棱角，则穿刺作用强，抓取纤维多，刷棉也容易，同时轧出的皮棉色泽好、索丝、棉结少。尤其是对等级低、成熟度差的、水分大的籽棉，使用比较锋利的锯齿可以减少棉结、索丝；但过于锋利的锯齿也同样会产生疵点，降低皮棉质量。因为锯齿过于锋利，容易刺破棉籽，增加了皮棉中带纤维籽屑和破籽，而且常常将短绒啃下来，所以对于等级高、成熟度好、水分少的籽棉，锯齿反而要钝一些。解决锯齿过于锋利的办法，是将锯片辊筒放在砂厢中进行砂磨。

（四）锯片辊筒转速

籽棉卷密度与疵点的关系实质上是反映了锯片辊筒转速不当时，疵点会大量产生这个问题。一般来说，加快锯轴转速，可以提高产量，但籽棉卷密度增大会使籽棉受到的冲击力增大，易产生破籽和带纤维籽屑。特别是当锯齿与籽棉的相对速度达到11 m/s时，破籽和带纤维屑将大量产生。因为这时棉籽上的残留纤维虽然可以起到缓冲作用，但是部分成熟差受病虫伤害的棉籽其破碎强度低，必碎无疑。同时，锯轴的转速过快会引起机器震动加剧，大大缩短轴承及锯片等机件的使用寿命，也影响产品质量的提高，故锯轴的转速不宜太高。

在产量相同的情况下，锯轴转速快，籽棉卷松，疵点少；锯轴转速慢，籽棉卷紧，对锯齿的摩擦大，增加了籽棉卷中的游离纤维，这些游离纤维在籽棉与工作厢壁的双重摩擦下形成棉结和索丝。同时，籽棉卷过于紧实会增加厢壁和锯片的压力，使籽棉卷表面纤维受到较大的摩擦，产生棉结和索丝，棉籽也会被击碎。由于锯轴过慢，不但影响产量，而且增加疵点的产生，因此锯轴的转速要以机器性能及籽棉特性来确定，不宜过高过低，一般在650 r/min～850 r/min之间调节。

（五）轧花肋条的安装

轧花肋条的规格及安装得正确与否，对皮棉中的疵点产生也有很大关系。肋条必须严格按照标准规格制作，表面须光滑无毛刺，以免影响籽棉卷的运动，减少钩挂纤维造成棉结、索丝的出现。安装肋条时，要注意相邻两肋条的踵板接缝要密和平整，肋条排的表面应保持一致平整，肋条的间距也要一致，避免肋条间隙被阻塞或碰擦锯片，造成棉结、索丝的大量产生、停车甚至火灾等事故发生。

肋条工作点间距规定为2.8 mm～3.3 mm，生产实践证明，当台时产量低于350 kg时，肋条工作点间距尚可取2.8 mm～3.0 mm。当台时产量增加时，单位时间通过肋条间隙的棉纤维就增多了，若继续保持较小的肋条间隙会导致皮棉中疵点成倍增加，并使纤维与肋条侧面剧烈摩擦产生的热量烧坏纤维表面的腊质层组织，影响皮棉的外观形态。随着台时产量的提高，应采用较宽的肋条间距，肋条工作点间距放宽的幅度应根据付轧籽棉的腰径来决定。若工作点间距超过棉籽腰径，则棉籽会随纤维一起进入刷棉部分，提高了皮棉的含杂率，同时大量损耗纤维。

（六）棉籽梳倾斜角度

棉籽梳倾斜角度主要影响排籽，同时也与疵点的产生有一定的关系。当棉籽梳抬得过高，而排籽量较少时，棉籽在工作厢中逗留的时间较长，棉籽被轧剥的次数增加，提高了棉籽的损伤率，增加皮棉中的疵点数目和含短绒率。为此，《棉花加工技术规程》规定，锯齿轧花机加工衣分亏损率各级皮棉平均为3.5%～4%，不得低于2.5%，就是因为排出的棉籽不能太光，以免影响皮棉质量。

三、刷棉与集棉部分

刷棉工作的好坏直接与疵点的产生有关。锯齿根部的棉纤维因刷棉不良又随锯齿转回到工作厢时，这部分留在齿凹间的纤维与籽棉卷再次摩擦，很可能产生棉结、索丝等疵点。由于毛刷鬃毛不齐及毛端不光滑或异形，均易在鬃毛上黏附纤维，反复摩擦产生大量棉结与索丝，因此，毛刷鬃毛必须修齐，毛端必须光滑，以此来保证刷棉干净，排风通畅。排杂调节板的位置与隔距不正确，既不利于排杂和刷棉，又不利于控制疵点的产生。如果上述隔距调节得好，还能排出一些新生疵点。

综上所述，锯齿轧花机在轧花过程中虽然排出了泥沙、棉枝、棉叶等一些外附杂质及僵瓣、不孕籽等一些原生杂质，但同时却产生了棉结、索丝等机械性杂质，特别是在轧工不良的情况下，还会产生破籽、带纤维籽屑，甚至将不孕籽击碎成许多碎粒。为此，锯齿轧花机应在清除外附杂质与原生杂质的同时，尽量控制疵点的产生，这不但指轧花机的本身，更包括籽棉预处理过程及籽棉输送过程等。☆