两化融合助力广州石化转型升级

□　陆颖玉　张洪灏　黄敏清

两化融合助力广州石化转型升级

□陆颖玉张洪灏黄敏清

广州石化采用信息技术手段对生产过程实施监控及量化分析、工艺及环保预警管理、联动应急指挥，实现HSE规范性管理，提升清洁平稳的生产控制能力，建设绿色低碳城市型炼化标杆企业。

随着企业信息化和工业化融合的不断深入，近年来，广州石化围绕“建设绿色低碳城市型炼化标杆企业”战略目标，借力两化融合体系贯标，培育清洁平稳的生产控制能力、生产管控和资源优化能力及敏捷高效的IT服务管理能力等三项新型能力，为企业转型升级、提质增效插上信息化翅膀。

2015年，广州石化加工原油1210万吨，生产乙烯20.16万吨，盈利能力创历史最好水平。与此同时，主要污染物排放量大幅下降，四项主要污染物二氧化硫、氮氧化物、化学需氧量和氨氮排放量比上年分别下降83.85%、55.79%、14.44%、43.23%，超额完成地方政府和总部下达的指标。

广州石化两化融合取得的成效也得到行业认可，被授予“2015年全国石油和化工行业两化融合优秀实践奖”；在中国石化2015年两化融合竞赛中，取得团体金牌1枚和个人金牌2枚的好成绩。

提高生产控制水平助力转型升级

广州石化采用信息技术手段对生产过程实施监控及量化分析、工艺及环保预警管理、联动应急指挥，实现HSE规范性管理，提升清洁平稳的生产控制能力，以“零事故、零伤害、零污染”为目标，致力清洁生产和合理利用资源，助力企业转型升级，努力建设绿色低碳城市型炼化标杆企业。

“以前由于参数没有整定好，很多回路投自动后反而容易导致装置不稳定，所以操作人员都不愿意投用；PID参数整定及控制优化项目实施后，操作人员尝到了系统投用后带来的好处，现在已经离不开它了。” 炼油一部工艺副部长黄本琴表示，控制优化提高了仪表自控率，操作人员的劳动强度大幅度降低、装置运行更加平稳，为技术经济指标的提升创造了条件。

广州石化通过持续开展生产装置参数整定与控制器优化（PID），在操作控制层面建立生产装置自控平稳率监控平台，有效提高了装置运行平稳率及抗干扰能力，整定后装置平均自控率达到95%以上。装置运行平稳率的提高，提升了装置节能降耗水平，全年创效8300余万元。

在生产执行层面，该公司建立环境监测监控系统平台，全面监控生产过程中产生的污染物排放，根据总量指标动态调控生产，监控污染治理过程，不断提升企业环保管理能力和水平。2015年，企业污水、废气联网率95%以上，在线仪表数据上传率100%，有效率99.8%，传输有效率99.8%。通过泄漏检测与维修（LDAR）项目，广州石化VOCs排放得到有效控制，不仅消除了安全隐患，提高了设备管理水平，而且改善了现场作业环境。

“为了进一步加强对生产全过程的实时管控，公司建立生产运营看板管理和工艺环保预警分级管控体系。”安全环保部环保技术室主任甘家红介绍说，“当指标达到预警设置值时，系统信息平台自动将信息发送给相关负责人员，相关人员接到信息后可立即进行处理。”看板管理和分级管控体系对广州石化生产运行全过程实施动态跟踪、综合指挥，有效促进了环保和工艺指标异常的提前干预和闭环管理，强化了装置的平稳运行，确保环保达标排放。

生产管控和资源优化助力提质增效

广州石化不断推进两化融合，通过生产业务闭环管理、生产计划调度及操控优化，推动工艺持续改进，逐步形成一套具有自身特色的生产管控和资源优化新型能力，不断提升企业整体运营效率，助力企业提质增效。

“蒸馏三装置APC（先进过程控制）应用一定程度上改变了传统生产操作模式，常压炉支路平衡和自动提降量功能及常压塔底液面的非线性液位控制功能的实现，使波动幅度明显降低，极大地减轻了操作员的劳动强度。” 炼油四部首席技师易志峰说。

公司以DCS控制系统为基础，对重要装置逐步部署APC技术，将原来的常规控制过渡到多变量模型预估控制，通过多变量协调和约束控制降低装置能耗。截至2015年底，完成11套生产装置APC项目的实施，不仅提高了装置运行稳定性和产品质量控制平稳率，提升了装置技术经济指标，而且降低了装置能耗和员工的劳动强度。据统计，其中5套装置APC技术的应用每年可为企业增效720余万元。

传统的统计平衡是按组分平衡。催化汽油、重整汽油、三苯等单物料各是多少，只能凭经验，参考部分仪表数据人工平衡。“MES的平衡是单物料平衡，即催化汽油、重整汽油、三苯等都能单独做到平衡。”计划经营部统计室主任吴培建对MES数据应用有着切身体会，“正是这种单物料平衡特性，帮助统计厘清了装置各侧线产量，发现统计数据存在的问题。”

MES系统集成了生产管理所需要的各种信息，使生产管理人员从繁重的数据收集工作中解脱出来，转入数据分析工作，为经营决策提供及时、真实的参考依据。据统计，MES系统应用在降低装置能耗、损失率，减少人工成本和办公费用等方面，全年节约生产成本近3000万元。

广州石化还运用流程模拟、线性规划和专家系统等信息技术，开发了生产动态调度辅助决策系统（ORION），实施自动调度排产计划，提高调度人员对生产调度的预见性、工作效率及排产的精度，为生产调度计划编制、优化、停工预案处理等提供了科学的辅助决策工具。

提升IT服务管理能力支撑两化深度融合

广州石化引入IT运维服务管理体系，遵循“以客户为中心、以流程为导向”原则，不断对组织人员、流程制度、技术工具体系三要素进行优化提升，历时9年建成具有企业管理特色的IT服务管理体系，通过体系不断完善新技术应用及体系贯标，持续打造安全、敏捷、高效的IT服务新能力，形成IT服务新模式，支撑两化深度融合。

“建立IT服务目录，与用户签订服务级别协议（SLA），采用综合监控、趋势分析方法，主动发现隐患，加强机房、服务器、业务系统的巡检，提高故障预警能力，从而确立可度量的主动服务运维模式。”信息管理中心信息室主任黄海彬见证了广州石化IT服务运维管理，从一座座“信息孤岛”到可度量的服务体系渐进发展。

公司基于IT服务统一受理平台，打造IT服务共享中心，优化整合6大类41个业务流程，近300项IT服务，实现统一受理、调度、协同、跟踪、反馈，进一步提高了管理效率和用户满意度。

谈到信息技术的应用，信息管理中心信息室技术主管邓海峰如数家珍：“搭建企业桌面云并建设多个网络安全域，将虚拟化技术与网络区域隔离技术相结合，更好地保护企业生产经营数据，提升用户办公体验和工作效率。”广州石化通过一系列信息新技术组合应用，有力地推进了企业IT服务创新。

广州石化借鉴ISO20000管理体系，进一步梳理企业信息安全工程过程，建立信息系统全生命周期信息安全管理机制，定期开展多层次多类型的信息安全教育活动，强化全员安全意识，建立了一支高素质的信息化建设和运维队伍。

“广州石化将以两化融合为主线，以互联网+工业的优势叠加为突破点，以信息安全为基础保障，加快智能工厂建设，为企业持续转型升级、提质增效，建设绿色低碳城市型炼化标杆企业保驾护航。”在谈到下一步工作时，广州石化信息管理中心主任高宁波说。

（作者单位：广州石化）