燕麦秸秆还原浸出低品位软锰矿及其动力学

满瑞林，常 伟，吴 奇，薛建荣

(中南大学 化学化工学院，长沙 410083)

锰矿是我国重要的矿产资源之一，目前利用最多的就是碳酸锰矿，随着多年的大量开采，碳酸锰矿石资源日益紧缺，在我国一些锰系产品生产集中的地区，所使用的碳酸锰矿的品位已由含锰 18%~20%降低到13%~15%[1]。而另一方面，大量含锰20%~25%的软锰矿却得不到利用。这主要是由于当前处理软锰矿最常用的工艺是煤还原焙烧-硫酸浸出法，采用约 800 ℃的焙烧温度，此时煤会自燃，还原效率低，存在成本高、粉尘大和污染环境等缺陷[2]。

有效地开发利用低品位软锰矿，以部分替代碳酸锰矿，扩大电解锰生产原料，已成为我国电解锰工业可持续发展亟待解决的问题。直接还原酸浸法是低品位软锰矿加工利用的有效途径和发展方向，但包括最受关注的两矿一步法[3]、二氧化硫吸收法[4]，在大规模工业化的推广上并不成功。为此，人们越来越注重还原剂的选取，而生物质还原剂以其廉价、高效、来源广泛等特点，很有可能解决这一技术困境。TIAN等[5]利用玉米棒在硫酸体系中还原浸出复杂氧化锰矿，锰的浸出率达到 92.8%；牛莎莎等[6]提出利用桔子皮作还原剂在硫酸中浸出电解锰阳极渣的工艺，锰的浸出率可达96%；另外还有利用木屑[7]、稻草[8]、酒糟[9]、蔗渣[10]等纤维素类物质作还原剂的相关报道。

中国的纤维素原料很丰富，仅农作物秸秆就可达7亿多t，其中燕麦秸秆占3%[11]。燕麦秸秆大部分用作燃料或在田间烧掉，不但污染环境，对资源也是极大的浪费。本文作者将燕麦秸秆用作还原剂，在硫酸体系中还原浸出低品位软锰矿，最大限度地提高锰的浸出率，兼顾浸出液中杂质铁和低分子降解物含量的控制，还着重考察了燕麦秸秆在浸出前后的变化，为实现锰的选择性高效溶出，以及燕麦秸秆的综合利用，提供了理论依据。

1 实验

1.1 实验材料与试剂

实验所用软锰矿来自湖南湘西，其平均粒度为31.6 μm，其主要成分见表1。由表1可知，该低品位软锰矿的硅、铁含量较高，但实验中硅的最大浸出率低于0.3%，不影响浸出过程和后续净化过程。

表1 软锰矿的主要化学成分Table 1 Chemical compositions of pyrolusite (mass fraction, %)

燕麦秸秆取自河北张家口地区，经干燥，粉碎至粒径小于150 μm，其主要成分分析如表2所列。秸秆中金属元素含量较少，其中锰含量为0.0012%(质量分数)，铁含量为0.032%，在计算锰、铁浸出率时，均可忽略不计。实验所用硫酸为分析纯，所用水为蒸馏水。

表2 燕麦秸秆主要成分Table 2 Main compositions of oat straw (mass fraction, %)

1.2 实验过程与步骤

1.2.1 软锰矿的浸出条件实验

将三口烧瓶置于恒温水浴中，三口瓶一侧开口放置温度计和取样器，另一侧开口固定一个冷凝器，中间开口放置机械搅拌，其中搅拌速率固定为 400 r/min。取原矿10 g，与秸秆按一定比例混合，投入到三口瓶中，再将一定浓度硫酸按液固比配入，开启搅拌，在一定温度下反应一定时间，抽滤料浆，得浸出液，采用高氯酸-硫酸亚铁铵容量法测定其锰含量、EDTA 容量法测定铁含量[12]及快速密闭催化消解-分光光度法测定COD值。

1.2.2 软锰矿的浸出动力学实验

使用与条件实验相同的装置，搅拌速率为 400 r/min，待三口瓶中盛有的90 mL、150 g/L稀硫酸升温至90 ℃，将10 g原矿迅速倒入溶液中，开始计时。每隔一定时间吸取料浆3 mL，离心后取上清液，分析其锰含量，每次实验取样次数不超过3次。矿石中酸溶性MnCO3的锰含量为1.2%，在进行数据处理时，酸溶解的锰不计入氧化还原反应的锰浸出率。

1.3 实验原理

燕麦秸秆-硫酸直接浸出软锰矿，反应属多相氧化还原反应，其反应机理与其以玉米棒、木屑等植物还原剂酸浸反应机理大致相同[5,7]。秸秆中含有纤维素、半纤维素等成分，纤维素在硫酸介质中发生酸性水解，形成低聚糖和葡萄糖，其水解形成葡萄糖的反应如下：半纤维素反应情况比纤维素复杂，以聚木糖为例，

其完全水解反应如下：

MnO2在酸性条件下具有较强的氧化性，秸秆水解生成的还原性糖与MnO2发生氧化还原反应，MnO2被还原为Mn2+而进入溶液中。主要反应如下：

2 结果与讨论

2.1 硫酸浓度对还原酸浸过程的影响

在液固比为9 mL/g、麦秆与软锰矿质量比为0.3、浸出温度90 ℃、浸出1 h的条件下，考察硫酸浓度对锰、铁浸出率以及浸出液 COD值的影响，实验结果如图1所示。

图1 硫酸浓度对锰、铁浸出率以及浸出液COD值的影响Fig. 1 Effect of sulfuric acid concentration on leaching rates of Mn, Fe and COD in lixivium

由图1可知，硫酸浓度对锰、铁浸出率和浸出液COD的影响较大。当硫酸浓度为50g/L时，锰浸出率为42.7%，铁浸出率19.1%，COD值为3.4 g/L。因为硫酸既是锰和铁的浸出剂，又是麦秆水解生成还原性糖的催化剂，所以，随着硫酸浓度的增大，锰、铁的浸出率以及 COD值均显著升高。当硫酸浓度为 150 g/L，锰、铁的浸出率分别为96.1%和46.8%，COD值为6.2 g/L。此后，增大硫酸浓度，锰浸出率升高缓慢，而铁浸出率和 COD值仍然增加明显。为控制铁浸出率和浸出液中小分子降解物在较低水平，硫酸的初始浓度不宜超过150 g/L。

2.2 液固比对还原酸浸过程的影响

当硫酸浓度为 150 g/L、麦秆与软锰矿质量比为0.3、浸出温度为90 ℃、浸出1 h时，改变浸出反应的液固比，考察液固比对锰、铁浸出率以及浸出液COD值的影响，结果如图2所示。

由图2可知，当液固比由5 mL/g增大至9 mL/g，锰浸出率由85.1%升高至96.1%，进一步增大液固比，锰浸出率基本保持不变。总体上铁浸出率随液固比的增加而逐渐升高。当液固比由5 mL/g增大至12 mL/g，浸出液COD值由9.6 g/L急剧减小至4.9 g/L，而COD总量却增大了 22.3%。这主要是由于硫酸浓度一定的情况下，增大液固比，增大了麦秆与硫酸的接触面积，促进了麦秆的酸性水解。考虑到每1 g秸秆粉末的吸水量为4.1 g，若液固比太小，矿浆黏度增大，反应体系很难搅拌均匀，适宜的液固比为7~9 mL/g。

图2 液固比对锰、铁浸出率以及浸出液COD值的影响Fig. 2 Effect of liquid-to-solid ratio on leaching rates of Mn,Fe and COD in lixivium

2.3 燕麦秸秆用量对还原酸浸过程的影响

控制硫酸浓度为150 g/L、液固比为9 mL/g、浸出温度为90 ℃、浸出1 h时，考察不同麦秆用量对锰、铁浸出率以及浸出液COD值的影响，结果如图3所示。

图3 麦秆用量对锰、铁浸出率以及浸出液COD值的影响Fig. 3 Effect of mass fraction of manganese dioxide ore to oat straw on leaching rates of Mn, Fe and COD in lixivium

由图3可知，随着麦秆用量的增加，Mn浸出率逐渐增大，增加幅度越来越小；浸出液 COD值也逐渐增大，但相应的增幅却越来越大。当还原剂用量不足时，麦秆水解生成的还原性物质可充分地与软锰矿反应，锰浸出率较低，COD值也较低；当还原剂足量时，锰矿反应更彻底，而水解生成的有机糖类则残余较多，所以锰浸出率较高，相应的 COD值也较高。在还原剂与软锰矿质量比为 0.3时，锰浸出率为96.1%，COD值为6.2 g/L。

未加入麦秆时，铁浸出率为 36.8%；加入麦秆可在一定程度上提高铁的浸出率，但加大麦秆用量时，铁浸出率没有明显的变化。由此可知，铁的浸出主要是通过酸性溶解、只有少部分铁是通过还原酸浸的方式溶出的[13]。在还原剂与软锰矿质量比为0.3时，可测得浸出液中Fe2+约占总铁量的4.6%。

2.4 不同温度下时间对锰浸出率的影响

在硫酸浓度为150 g/L、液固比为9 mL/g、麦秆与软锰矿质量比为0.3时，考察了不同温度下时间对锰浸出率的影响，结果如图4所示。

图4 不同温度下时间对锰浸出率的影响Fig. 4 Change of leaching rate of manganese with time at different temperatures

由图4可知，温度对锰浸出率的影响很大。当浸出温度低于353 K时，在0~90 min的整个时间段内，锰浸出率随着时间较缓慢的升高，浸出率较低；而在353~363 K时，反应在刚开始的前30 min内最为强烈，锰浸出率急剧上升；30 min后，锰浸出率则趋于稳定。升高温度促进了麦秆的酸性水解，且反应物活度增加，有利于浸出反应速率的提高。当浸出温度为353 K、反应时间为90 min时，锰浸出率为95.0%；而当浸出温度为 363 K、反应时间为 60 min时，锰浸出率为96.1%。

2.5 锰的浸出动力学

对于大多数液固反应，其最常见的反应模型为未反应核缩减模型[14-15]。当浸出过程为化学反应控制时，其动力学方程如下：

当浸出过程为内扩散控制时，其动力学方程如下：

式中：X为反应物浸出率；t为反应时间；k1和k2均为表观反应速率常数。

将图 4的实验数据代入特性式(5)和(6)进行模型及控制步骤判断，发现以t对1-(1-X)1/3作图，各温度下浸出动力学曲线的线性相关系数均大于0.99，且大体通过Y轴上同一点，如图5所示，说明各温度下浸出过程属于化学反应控制类型。

图5 不同反应温度下1-(1-X)1/3与反应时间的关系Fig. 5 Relationship between 1-(1-X)1/3 and reaction time at different temperatures

对缩核模型进行线性回归，所得直线的斜率即为反应速率常数k1。以lnk1对1/T作图可得浸出过程的阿仑尼乌斯曲线，见图6。

图6 ln k1与1/T的关系Fig. 6 Relationship between ln k1 and 1/T

在化学反应中，反应速度常数k是温度的函数，温度对反应速度常数的影响可用阿仑尼乌斯公式表示：

式中：k0为频率因子；Ea为活化能；T为热力学温度；R为摩尔气体常数。

结合式(3)和图6，可求得浸出过程的活化能Ea为69.4 kJ/mol，k0为224.9。对于多数浸出反应，化学反应控制时其表观活化能大于40 kJ/mol[16]，这就进一步证明了还原浸出过程总体反应速率受化学反应控制。

2.6 燕麦秸秆酸性水解过程的分析

为了考察燕麦秸秆在浸出反应前后的变化，用双层纤维织物隔膜将秸秆紧紧包裹成一小团，投进矿浆中进行反应。当硫酸浓度为150 g/L，液固比为9 mL/g，麦秆与软锰矿质量比为0.3，浸出温度为90 ℃时，研究浸出时间对锰、铁浸出率、浸出液COD值的影响，结果如图7所示，并研究浸出时间对麦秆纤维素和半纤维素水解率的影响，结果如图8所示。

图7 浸出时间对锰、铁浸出率以及浸出液COD值的影响Fig. 7 Effect of time on leaching rates of Mn, Fe and COD in lixivium

由图7可知，随着时间的延长，锰、铁浸出率随之提高，当浸出时间由1 h延长至5 h时，锰浸出率由41.1%升高至91.8%，铁浸出率由63.4%升高至77.4%。当时间超过5 h时，继续延长时间，锰铁浸出率均变化不大。值得注意的是，浸出液COD值基本维持在1 g/L左右，远小于前述实验中的6.2 g/L。在前述浸出过程中，软锰矿和麦秆在稀硫酸介质中是均匀分散的，整个体系实际上是以还原促进水解，以水解反应维持还原，边水解边反应。而当隔膜将麦秆包成小团，完全或部分隔断其与软锰矿和硫酸的接触，增大了硫酸向麦秆扩散的阻力，同时增大了水解产物向软锰矿扩散的阻力，最终减缓了麦秆的水解速率和还原浸出反应的速率。换言之，麦秆的水解产物只够维持软锰矿的还原反应，不会有较多的残余。

图8 浸出时间对秸秆纤维素和半纤维素水解率的影响Fig. 8 Effect of time on hydrolysis rates of cellulose and hemicellulose

由图8可知，随着时间的延长，纤维素水解率逐渐增大，浸出时间为4 h时，纤维素水解率为39.9%，再延长时间，纤维素水解率没有明显增加。而在浸出时间为2 h时，半纤维素的水解率已达到72.6%，且随着时间延长至7 h时，水解率达到84.9%。相对而言，半纤维素的水解更充分一些，主要是由于其聚合度低，在酸性介质中比纤维素易降解[17]。由于半纤维素的水解率接近 100%，而浸出液 COD值却不到1 g/L，可推知，前述浸出液COD值达6.2 g/L主要由纤维素的过量水解造成，因此，采用一定的措施适度调控纤维素的水解，对生物质直接还原浸出软锰矿的工业化进程是有重要意义的。本实验中，水解7 h后，秸秆总的水解率为40%左右，约60%的秸秆残留在浸渣中。

3 结论

1) 采用燕麦秸秆为还原剂，在硫酸介质中直接浸出低品位软锰矿，当硫酸浓度 150 g/L、液固比为 9 mL/g、麦秆与软锰矿质量比为0.3、浸出温度90 ℃、浸出1 h时，锰浸出率可达96.1%，铁浸出率为46.8%，浸出液COD值为6.2 g/L。

2) 锰的浸出过程符合未反应核缩减模型，主要受界面化学反应步骤控制，其浸出表观活化能为 69.4 kJ/mol。

3) 用双层纤维织物隔膜将秸秆包裹成小团，投进矿浆中进行反应，其他实验条件相同，使浸出时间延长至7 h，锰浸出率为91.8%，铁浸出率为77.4%，浸出液COD值由原来6.2 g/L降低至1 g/L左右。

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