汽车零部件的更高效数控加工

诸城市义和车桥有限公司高级工程师 关炳奇

我公司是国内最大的车桥生产基地之一，专业生产各种轻中重型汽车、工程车、乘用车、拖拉机车桥总成，空气悬挂转向桥总成及独立悬挂桥总成。其中乘用车桥分厂机加工车间加工产品主要有前转向节、后支架、拖曳臂、轮毂、钳体、钳体支架、制动盘等。

近年来公司为了提升产品品质、提高生产率，降低工人劳动强度，逐步淘汰了普通机床，现在各产品生产线大部分工序使用加工中心、车削中心，机加工车间现有各类数控机床36台，当前汽车零部件行业竞争越来越白热化，各企业都存在成本压力，为了降低成本，必须提高生产效率，提高设备及人员利用率。

实现更高效的数控加工，必须优化生产单元布局，提高机床的有效加工时间，减少非增值时间，合理安排工艺，提高切削效率，稳定加工质量。在实际生产中我们采取了如下措施：

（1）进行生产单元调整，优化设备布局，尽可能分解瓶颈工序加工内容，使各工序均衡，实现连续流生产，物流配送人员根据生产计划将下一班所需毛坯运送到生产单元的线头，在线头存放架上摆好，工序间增加滑道，减少工件搬运，减少机床等待。

（2）大力推进快速换模，减少更换工装的时间，实行工装夹具就近定置存放，设计相应的快速换模辅具，减少夹具换模后的需要重新调试时间，如实行夹具与机床定位标准化，在加工中心工作台上设计定位垫板，定位垫板上有成组的定位销孔，设计夹具时设计相对应的定位销孔，更换夹具后不需重新找调车，节省了调试时间。减少机床等待时间，提高设备利用率。

工序间滑道

（3）尽可能夹具小型化，最多两个工位，便于工装快换，如使用两套双工位夹具要好于一套四个工位的设计。

改进夹具夹紧方式，由原来的手动夹紧逐渐改为液压和气动夹紧，减少了工件装夹时间。实行一机多工位加工，尽量减少换刀时间。

（4）选择合适的加工机床，合适的刀具、刀片及相应切削参数，对稳定加工质量，也起到非常重要的作用。制动盘两制动面的精车由卧式车床单刀加工改为立式车床双刀同时加工，保证了两制动盘面的厚薄差、圆跳动等要求。由硬质合金刀片改为CBN刀片后，刀具寿命提高，盘面的表面粗糙度比较稳定且偏差较小。

液压夹紧

立车双刀

五轴联动加工中心

（5）对精度要求严、空间尺寸较多的产品使用多轴联动数控机床，如拖曳臂的加工就使用五轴联动机床，实现一次装夹，所有孔面全部加工，保证了精度要求。

（6）量具、检具在检验台上定置存放，方便工人测量，对于盘毂类零件使用综合测量仪测量尺寸及形位公差，减少测量时间。

（7）CAD/CAM软件的推广应用，缩短了新产品试制时的辅助时间，原来新产品试制时数控加工程序有操作工在机床上手工编程，造成机床长时间等待，应用CAD/CAM软件后，利用CAM软件自动编程，进行后处理后利用CF卡将程序传入机床，节约了大量辅助时间，提高了生产效率。

（8）全面推行设备预防维护工作，做好备件储备工作，实现有计划的停机，提高机床利用率。