基于专业支撑的检查单技术在外包产品质量管理上的实践

孙倩华、李国杰、乔良、张茵、张楠 ／北京航天长征飞行器研究所

航天产品有研制状态多、产品质量要求高、交付进度紧等特点，对外包产品的质量管控和进度管控提出了更高的要求。随着型号任务数量的增长，外包产品供应商的质量保证能力、交付能力与北京航天长征飞行器研究所快速增长的研制任务之间的矛盾日益凸显，外包原因造成的产品质量问题日益凸显。

为加强型号外包产品质量控制的要求，不断完善外包产品质量管理程序，确保外包产品质量能够满足型号使用要求，研究所制定了所级《型号外包产品质量管理要求》，对质量要求落实情况进行监督检查和闭环落实。但是在具体实施过程中存在以下问题：一是针对研制过程制定了一些质量管控要点，但是内容较为宽泛，属于粗放的管理形式。二是质量管理在实际执行过程中，对设计人员以及过程的管控性较低。

针对以上不足，需要拓展质量管理方法，主动承担主体责任，实现从验收到过程、从一时到平时、从事后到事前的质量管理思想转变，将作业流程和外包产品质量管理要求作为工作的执行内容和流程，以检查单作为知识管理的表征，依靠专业力量建立整个研制过程中各流程节点的检查单，形成贯穿全流程的质量管理体系，进而在各型号中开展标准统一的外包产品管理，实现从型号到专业、从事后到事前的质量提升，形成一套实用、高效的基于专业支撑的外包产品质量管理流程。

一、工作与实践

1.总体思路

在某航天重要单机研制流程的基础上，对其研制过程进行分解，确定设计人员的管控形式以及设计输出内容，针对不同的管控形式采取各种对应检查单的方式填充输出内容，并通过AVIDM 文档管理系统完成闭环管理，最终形成贯穿全流程的基于检查单的质量管理体系，各型号依据该质量管理体系对外包产品实施有效的质量管理。其中，检查单的编制依托专业力量开展，对产品的设计、工艺、生产、试验、验收等环节进行精细化分析，通过梳理分解、问题分析、优化完善和有效控制等反复迭代过程，固化形成专业显性知识，最终确定精细规范的检查单，如图1 所示。

图1 基于专业支撑的型号外包产品质量管控推进流程

2.工作内容

（1）研制过程的分解

研制过程的分解首先要确定详细的研制流程，遵循以下原则：研制流程需经过相关方认可，并且已在相关规章制度、标准规范、作业指导书等文件中予以固化；流程各环节的设置要合理，没有遗漏环节、冗余环节和无效环节；流程各环节均有相关的规章制度、标准规范、作业指导书等文件，各类文件符合上级要求，能够满足现有需要，不存在相互矛盾、不一致的情况，要求可操作、可检查、可追溯、可闭环；流程各环节岗位设置合理，岗位职责落实到人，有明确的检查点，并且检验检查有效；流程能够确保要求传递到位、监管到位、落实到位，能够保证外包产品质量的有效管控。

对某航天重要单机的研制流程进行分解，如图2 所示。按照时间先后顺序，研制过程可分为方案阶段、研制阶段和批产阶段。方案阶段由方案设计及分系统匹配试验组成，研制阶段可以分解为工程研制和系统试验，批产阶段则包括产品生产和交付。

图2 研制过程分解图

（2）管控形式的确定

根据对产品研制过程的分解，设置了各技术把关检查点。方案设计的技术把关点为方案评审和元器件选用评审，分系统匹配试验的技术把关点为设计的复核复算和样机的测试，工程研制的技术把关点为转段评审和软件评审（包括任务书、需求规格说明和三方测评），系统试验的技术把关点为产品验收及质量复查，产品生产的技术把关点为鉴定评审和生产评审（包括生产准备评审和首件鉴定），产品交付的技术把关点为产品验收和质量复查，其中产品验收包括产品生产过程中的检查及成品验收。对不同的检查点，设计人员需编制相应的检查单，每份检查单分为内容检查单和闭环情况检查单，要求表单中每项内容明确责任人，对不符合项逐一进行回答确认，并且做到签字确认。

（3）基于专业支撑的检查单

基于专业支撑的检查单的编制依据正向和反向两条线索，正向线索即利用《产品设计手册》、产品设计要求以及相关国军标要求的技术指标设置检查点；反向线索即充分甄别本产品及相关产品具有普遍价值的质量问题线索，以禁忌与提醒的形式设置检查点。具体做法包括：基于产品组成和工作机理设计计算的检查确认；识别产品执行的技术标准的有效性，检查确认本产品的技术状态、执行标准等相关技术要求的横向一致情况；针对质量问题技术归零明确的原因定位、故障机理等分析结果，在本产品中开展横向分析，全面举一反三，核查是否存在类似的问题；检查确认本产品中与问题产品有相同原理设计或工艺设计的质量（产品）保证要求的落实情况；问题产品合格率和稳定性控制情况，对合格率低和稳定性差的产品，查找影响问题产品合格率和稳定性的薄弱环节，检查确认本产品的执行情况；开展对问题产品的再分析、再设计、再验证工作，全面识别潜在风险，检查确认本产品的设计情况；检查确认技术要求是否明确、质量（产品）保证要求是否传递到位、落实到位、检查到位。

（4）检查单的编制

一是评审检查单。在型号产品研制过程中，设计评审是主要的质量控制手段。为保证该阶段工作真正做到可知、可控，设计人员编制了评审检查单，该检查单为设计人员对该阶段外包产品的检查确认提供了工具和方法，也为提高设计评审的有效性提供了保障。按照研制过程的检查点，评审检查单分为转段评审检查单、元器件选用评审检查单、软件任务书及需求规格说明评审检查单、软件第三方评测结论评审检查单、生产准备评审检查单、首件鉴定评审检查单。

二是产品验收检查单。产品验收是型号外包产品研制过程中的重要步骤。针对外包产品特点明确其产品保证要求及产品验收方案，编制了产品验收检查单，确定了细致的验收程序、职责、时间。对于不可检测的项目，确定了在产品实现过程中进行检测与确认的检查点。

三是产品复查检查单。质量复查作为质量控制活动的一种有效手段，对于暴露质量问题，降低产品研制风险有着十分重要的作用。依据产品设计、工艺、生产、试验等研制过程的特点，编制了产品复查检查单。

四是闭环检查单。对检查单中提出的问题如果无法认真开展闭环工作，会使效果大打折扣，因此应予以重点跟踪检查，在实际工作中，这一点也是最为容易被忽视的。通过每个检查单对应一个闭环检查单的方式，要求各个问题责任人对不符合项逐一进行回答并签字确认。

（5）管理体系的建立

基于对研制过程的分解，管控方式、管控内容的确定，确定各流程节点的输出内容，并实现研究所内部的闭环管理，建立专业的标准化工作流程，作为研究所专业管理作业指导书规范专业的工作流程，确保外包产品管理的横向一致，切实提高对外包产品的抓总能力以及质量管理水平。

二、实践效果

基于专业支撑的检查单技术在某外包产品质量管控上进行了实践，有效提高了研究所对型号外包产品质量管控能力，取得的效果如下。

1.对外包产品的抓总能力提升

形成了相应的小标准11 篇、报告模板13 篇、检查单模板10 篇、技术总结5 篇等成果，规范了总体设计，优化了管理流程，整改了问题产品，扩充了专业知识库，提高了研究所对外包产品的抓总能力，消除了质量隐患。

2.外包单位的质量管理水平提高

帮助外包单位完成了20 余项设计文件的完善、30 余项工艺文件的优化以及6 项产品生产过程检验点的更新，提高了外包单位的质量管理水平，从根本上降低了外包产品质量问题的数量，获得了多次飞行试验的圆满成功。

三、后续思路

为适应航天产品研制状态多、产品质量要求高、交付进度紧等多维度研制局面，切实把好外包产品质量关，需要进一步发挥总体的专业把关作用，根据潜在的质量线索提前识别外包产品的风险隐患，持续更新完善各检查单的质量检查点。

为使实践成果得到巩固，需要建立专业标准化工作流程，使各型号、各设计人员按照统一规范的工作流程开展外包产品的质量管控，在检查节点完成相应的工作，并通过AVIDM文档管理系统进行三级审签，实现研究所内部的闭环管理。▲