机械加工工艺技术误差的相关研究

马鹏程

沈阳市化工学校 辽宁 沈阳 110122

引言

对于机械加工工艺流程来说，通过机械加工方法的应用，使得毛坯的形状、尺寸等发生变化，从而成为零件的过程。机械加工工艺与机械加工工艺流程之间的关系是紧密联系、密不可分的，一般来说，机械加工工艺技术水平是机械加工产品的重要影响因素之一，所以在机械加工过程中，必须要对机械加工的工艺和程序予以严格控制，减少机械加工工艺技术误差，确保机械加工产品质量的提升。

1 机械加工工艺技术的具体应用原则

1.1 深入合理的规划

各个机械加工零部件的结构、工艺工序等方面的差异性较大，为了有效防止机械加工作业中的误差现象，对于机械加工企业来说，必须要提高对合理规划的重视程度，深入分析机械加工零部件结构和功能，借助有效的控制措施，有效避免机械加工作业的误差现象，尤其要从机械加工零部件的繁杂程度出发，合理规划机械加工作业流程，不断提高机械加工的精准度，并为机械加工质量的提升奠定基础[1]。

1.2 对细节的把握

在某些零部件精准度要求较高的影响下，为了不断提高机械加工质量，基于机械加工企业角度，应对各个细节予以高度了解。换言之，在机械加工作业前期阶段，应将相关技术人员组织在一起，致力于图纸的深入研究与探讨，对各个加工位置的精准程度进行明确化。同时应从机械加工的相关要求出发，确保机械加工刀具选择的合理性，尤其要对机床的零部件进行严格检查，及时更换磨损严重的零部件[2]。

1.3 积极落实，追求精益求精

在机械加工作业中，为了不断提高误差控制水平，给予机械加工整体水平一定的保证，必须要积极落实精益求精的原则。首先，应及时归纳和总结机械加工作业，有关人员应加强机械加工零部件技巧的学习。其次，相关人员应加强机械加工作业理论知识的学习与了解，在机械加工设施设备方面投入充足的时间与精力，并对新型机械加工手段进行合理应用。

2 机械加工误差产生的相关原因

2.1 定位误差

通过对机械加工分析了解到，在加工过程中，必须要准确定位零部件，构建稳定的加工氛围，同时为零部件的尺寸测量提供便捷。但是在实际上，定位误差比较常见，也难以避免。首先，在加工定位过程中，如果定位的精准性不足，极容易导致误差的出现；其次，在基准不重合的影响下，也会导致误差的出现。因此为了不断提高定位水平，应从基准出发，加大检查力度，避免基准出现任何失误现象，最大限度地避免误差。在具体选择定位时，夹具和工件定位位置得到了广泛应用，这两者的关系是相辅相成的，如果任何一个环节出现误差，均会对精准度造成影响。比如在二者之间间隙过大的影响下，零部件位置变动现象难以避免，从而对其准确性造成影响。

2.2 机床制造误差

机床加工这一方式在机械零部件得到了广泛应用，分析其原因，主要是因为车床有助于加工精准度的提升，但是该方式的误差同样不容忽视。机床的结构复杂程度较高，与内部的车刀、传统装置等有着密切的联系，一旦某个环节出现问题，极容易影响到加工的精准度。比如传统链松动会对传统效果造成严重制约，使得加工精度难以保证；对于车刀角度偏差，则很难提高加工的零部件的标准化水平[3]。由此可见，机床制造涉及较多的误差，如果控制不及时，极容易使加工精度难以保证，特别在误差比较严重的情况下，机床安全使用风险难以避免，对此技术人员应予以高度重视。

2.3 测量工具的几何误差

在零部件的加工过程中，必须要严格控制好尺寸，特别对于精密度较高的零部件，明确提出了对于尺寸的标准化要求，即使误差比较小，也会对零部件的运用造成影响。而在误差测量过程中，应加强专业测量工具的应用，对工具的测量结果进行深入分析，满足误差控制的针对性需求。但是在零部件加工过程中，如果测量工具的精度不够，难免会对技术人员的判断产生误导，很难提高尺寸控制水平，一旦进行正式投入使用，其损失是不可估量的。对这种误差的原因进行分析，主要是因为测量工具自身质量和材料所致。由于部分测量工具使用时间较长，不仅会引发磨损，而且也会对测量的精度造成影响。此外，在夹具的选择功能方面，固定模板占据着重要地位，但是由于夹具使用时间较长，其损耗程度也是明显不同的，从而对其主要的固定效率造成干扰，甚至加剧位移的发生，导致误差越来越明显。同时如果夹具位置设置的合理性不足，也会加剧刀具损坏的发生，从而对其效率性造成影响，其危害十分严重。

2.4 零件变形所致工艺系统误差

针对机械的加工和生产，作为长期性工程之一，由于生产强度较高，极容易导致机械零件变形，同时这也是产品生产误差的重要因素[4]。尤其如果产品强度比夹具、刀具要低，在产品生产过程中，形变差错情况难以避免。如在生产内径较小的产品零件时，因为机械加工使用的刀杆硬度较小，变形情况难以避免。诸多待加工毛坯的质量在均匀性不足的影响下，也会使得加工刀具切削力的变化较为显著，从而引发机械加工工具变形和误差。

3 机械加工工艺技术误差的具体实施措施

3.1 加强机械加工工艺技术的应用

对于直接误差来说，主要是指在机械加工过程中，误差的原因主要是因为缺少成熟的加工工艺技术所致，或者应用的合理性不足。因而在加工生产准备阶段，应对该误差予以积极预防。

在具体准备工作中，机械加工的所有工作人员都要保证较高的参与度，高度掌握机械加工和生产流程，并对生产过程中简单误差予以及时处理，有效规避产品生产过程中的直接误差。同时，也要密切监控机械加工工艺流程，及时将机械生产过程中的误差挖掘出来，并第一时间予以修补，促进产品生产活动的顺利进行。如在磨削较薄的零件时，一旦发生误差，极容易影响到零件的磨削效果，对此应对加工工艺进行改变，借助加工工具和零件相连接的方式，不断提高磨削工作效率，并确保与产品加工需求相一致。

3.2 有效补偿机械加工过程的某些误差

分析误差控制的方法，机械加工的误差补偿法发挥着重要的作用，借助合理的弥补措施，可以使机械加工过程的误差得到改善，将误差的不良影响降至最低，从而不断提高误差控制水平。

针对误差补偿方法，在人为原因所致的误差方面具有较高的应用价值，借助有效的技术手段，使误差得到抵消，从而促进机械加工生产活动的顺利实施。需要注意的是，完全消除误差是不可能实现的，如人为操作的原因所致的误差难以规避，所以应最大限度地控制误差。如在对滚珠丝杆的偏差进行处理时，为了对生产过程的误差进行弥补，磨短或拉伸丝杆螺距的方式比较适用，确保螺距符合标准距离，从而不断增强产品的生产水平。

3.3 减少零件加工过程的直接误差

直接误差，严重影响着其零部件的加工精度，所以对于技术人员来说，应加强先进的手段应用，不断提高误差的控制水平。比如针对零部件的加工，在外部应力的影响下，极容易导致轴车变形的出现，即使变形比较小，但是也会引发零部件的加工反应误差。因此技术人员应提高对轴车处理的重视程度，比如对走刀的反方向，设置为对切方向为最佳，使轴车借助弹簧的作用，有效降低对形变，从而为直接误差的控制提供便捷[5]。如果零部件较薄，零部件的自由状态为最佳的加工时机，使待加工的零部件以机床加工面贴合在一起，处理工具时，吸盘具有较高的应用价值，为不断提高有效增加零部件的刚度创造条件，防止摩擦的出现，从而避免在温度较高的影响下对加工精度造成影响。

3.4 加强误差分组方法的应用

在产品生产过程中，机械加工工艺的应用，必须要严格控制好加工工艺的各个环节，防止某一环节误差的出现，影响到其他环节，最终干扰到机械加工生产质量[6]。要想防止不同工序出现误差，误差分组方式非常值得应用，为产品生产过程的控制助益，在机械加工所需的毛坯或半成品划分时，应从误差大小的不同程度出发，以此来达到有效控制生产过程误差的目的。与此同时，在该方法应用过程中，还可以有效分解加工过程中的差错，使生产过程的差错得到迅速发现与处理，确保机械加工质量的稳步提升，从而促进企业的健康发展。

3.5 温度控制，减少温度形变

在机械加工过程中，因为受到摩擦因素的影响，极容易引发高温现象，要想防止零部件膨胀现象，在零部件加工过程中，冷却手段具有较高的应用价值，而针对冷却方式，侧重于冷却液，分析该方式的应用原因，主要是因为其强大的比热容，可以对零部件表面的温度进行吸收，从而达到减少温差的目的，从而给予误差控制一定的保证[7]。但是对于技术人员来说，如果零部件加工存在差异性，也影响着冷却液的选择。同时在材料差异的影响下，其热量的差异化也比较大，为了不断提高控制温度水平，技术人员应全面了解差异性的材料和零部件，同时确保冷却液选择的科学性。此外，针对于刀具，由于运行负荷水平较高，难免会上升自身的温度，从而影响到自身性能，所以在刀具应用方面，冷却液降温处理非常适用，以此来给予刀具良好性能强有力的支持。

3.6 做好加工设备的维护工作

在工具正常运行方面，加工设备维护工作的开展也是必不可少的，因此应定期检查机械加工中应用广泛的机床，并对其运行参数、标准参数进行准确核对检修。如果机床运作丝杆晃动比较严重，其修正必须要及时，并及时更换严重磨损的机床零部件。

4 结束语

综上所述，在机械加工过程中，任何机械加工工艺技术的应用，均会导致一些误差，所以必须要对误差现象予以严格控制，确保处于合理范围内。对于机械加工企业来说，应从机械加工作业实际情况出发，深入分析误差现象的原因，有效落实机械加工工艺技术的原则，同时工作人员应采取先进的设施设备，具备良好的专业水平与综合素养，给予设施设备的正常运行一定的保证，不断增强机械加工的准确性，最大限度地减少误差，为机械加工提供工艺帮助。