以提质增效为目标的装备批产创新管理与实践研究

张 伟

(中国电子科技集团公司第十四研究所，江苏 南京 210039)

0 引言

国际安全形势复杂多变，为满足装备战斗力快速生成和实战对抗要求，需要不断加强装备批产[1]过程质量管控和量产效率提升，实现装备高质量快速量产。围绕装备批产任务，以提质增效[2]为目标进行顶层策划，构建提质增效模型，充分挖掘装备批产中质量与效率的提升点，形成提质增效项目。并通过规范管理制度、强化质量管控、加强知识管理和人才培养等措施，有序、高效推进与实施批产提质增效工作，化解装备批产集成调试的难点与风险，促进批产整体能力水平与管理效能提升，为用户提供好用、管用的装备, 确保装备战斗力又快又好生成，为国家安全提供坚实有力保证。

1 以提质增效为目标的装备批产创新管理思路

1.1 以提质增效为目标的装备批产创新管理的背景

随着装备技术快速发展以及新型装备的加速研制和列装，装备研制周期大幅压缩，为确保装备战斗力充分发挥，需加强批产过程装备技术状态[3]与质量管控[4]，为用户提供高质量装备。同时批产任务量的逐年增长，使得传统批产管理效率低、手段弱等问题逐步显现，难以确保任务按期完成，因此急需体系化、规范化推进和实施批产过程提质增效活动，化解批产集成调试任务难点，提升批产管理效能，以满足新背景下装备性能快速迭代、效能持续升级的要求，确保用户交付节点及装备战斗力充分发挥。

1.2 以提质增效为目标的装备批产创新管理的思路

在装备批产过程中，传统的批产提质增效工作由员工自下而上进行识别和开展，项目主要聚焦在单一产品的能力和质量提升上，产品领域或某类型产品的整体能力提升还缺乏系统策划。因此，系统推进装备批产提质增效工作，顶层策划，紧密围绕装备批产业务流程、集成调试方法与测试手段等要素，建立基于时间、逻辑和方法的装备批产提质增效三维模型，通过模型驱动，科学识别质量与效率提升点，有序、规范推进与实施提质增效项目，由点及面、成体系提升各领域装备批产能力和产品质量。通过顶层自上而下统筹引导与员工自下而上主动发掘的双向互动，形成高效、创新的装备批产提质增效工作模式。

2 以提质增效为目标的装备批产创新管理做法

2.1 构建提质增效模型，赋能引导任务开展

装备批产过程涉及研转批、内场集成、外场联试和售后保障等多个阶段，贯穿批产产品全生命周期[5]，为实现装备高质高效量产，聚焦批产过程各阶段问题和瓶颈识别提质增效项目，建立从分析问题、明确需求、项目设计、仿真优化到项目实施和验证固化的规范化程序。基于人机料法环测对各项目分析形成优化改进方向，包括流程优化、质量管控、手段建设、技术状态控制等方面，并梳理所涉及的方法、工具与对应措施，构建形成提质增效三维模型。

聚焦年度装备批产任务目标，通过自上而下与自下而上双向结合的工作模式，规范化、系统化开展提质增效工作，全面提升装备批生产效能。年初，根据年度任务计划大纲及关键重点产品，围绕产品现有批产能力及技术状态情况，从部、室、组分层级组织开展各领域产品的提质增效项目策划。针对各室上报的提质增效清单，组织部门科技委专家开展项目需求评估，筛选价值度高、可行性强的需求转化形成提质增效项目；在项目推进过程中，细化分解任务形成计划，通过信息化管理平台下达至每位负责人推进落实；强化过程监视测量，及时预警风险，疑难问题由高岗级专家协同解决，确保项目顺利实施；针对完成项目组织领域内专家对项目成果进行成效评估，验证在产品上的应用情况，确保项目作用发挥，实现装备质量和批产效能提升(见图1)。某五型新体制产品结合年度计划大纲及调试周期现状，项目团队基于提质增效模型识别形成年度重点提质增效项目，通过调试流程梳理、关键路径优化、自动化手段建设、高效协同机制建立、所内资源统筹等措施有序落实项目，优化批生产过程管理，经实际验证，五型产品批产调试周期得到有效压缩，批产效率提升25%以上(见图2)。

图1 以提质增效为目标的装备批产创新管理思路

图2 装备批产提质增效三维模型

2.2 建立常态化管理制度，保障任务高效落实

针对装备批产过程中识别形成的提质增效项目，在推进和实施过程中规范管理制度，完善工作机制，确保项目顺利完成并发挥作用，打造高质量发展之路。

2.2.1 建立高效联动机制

员工自下而上自发开展与部室团队自上而下统筹引导双向结合，提质增效项目由点及面，从聚焦单一产品的能力和质量提升向批生产及保障整体能力提升转变，强化互动和交流，形成团队和一线班组的高效联动，紧密结合管理线和技术线，从项目立项到项目应用形成持续迭代的顺畅过程。

2.2.2 建立月报发布制度

为确保提质增效项目顺利推进，加强过程监视测量，建立月报跟踪与发布制度。通过月报及时收集和反馈项目进展情况和存在风险，推进问题解决，使项目运行顺畅可控。针对部分资源冲突和技术瓶颈，及时组织资源统筹和专家集智攻关，确保项目顺利开展和更好运用。

2.3 系统推进能力建设，提升批产核心能力

2.3.1 开展急难关重问题及关键技术攻克

聚焦装备批产测试技术的规划和布局方向，结合提质增效工作，针对批产集成调试工作中的急难关重问题和关键技术形成年度攻坚清单，通过树立“争做奋斗者、勇当排头兵”的奋斗价值观，激发员工主动作为、勇于担当的精神，积极投入急难关重问题攻克中；建立跨领域、跨专业的测试技术攻关团队，发挥高级专家的技术优势和一线批产调试人员的工程经验优势，协同作战，推进关键技术攻关；通过党群合力，建立党团突击队、党员先锋岗，开展劳动竞赛，依托党团活动载体落实党建和中心任务融合，合力推进，促进批生产过程问题攻克和测试技术能力突破，助力实现批产提质增效。

2.3.2 系统化推进批产能力建设

以提高批产集成调试能力为目标，将提质增效工作中的平台建设、软件编程等项目结合产品实际能力现状，分别按常态化能力、影响产能能力和前瞻性研究能力建设推进。围绕目标，统筹决策、统一调度管控，优化整合现有资源、统筹布局新资源，体系化推进批产自动化测试平台、信息化系统建设及前沿技术课题研究，全面提升装备集成联试、服务保障、工程技术能力，确保高质高效完成年度批产任务。

2.4 强化批产知识管理，提升员工技术能力

2.4.1 建设信息化平台，加强批产知识管理

聚焦批产提质增效目标，加强批产过程各类经验和知识的总结与应用，针对集成调试过程中形成的大量有用的知识成果，建设批产过程知识管理系统，解决了批产知识文档无统一管理平台、检索查询不便、成果应用不充分等问题，实现基于各型装备调试BOM结构树对批产过程知识的统一管理。通过图号、型号、关键字、文档类型等要素对作业指导书、项目总结、调试经验等各类文件快速归档、检索、共享和应用，促进知识的快速增值和有效转化，加快提升团队工程化能力(见图3)。

图3 装备批产知识信息化管理

针对装备批产过程中涉及的业务、流程、调试经验、保障服务和相关装备系统知识，定期开展讲堂及培训活动；围绕员工技术能力提升，组织科技委专家对标装备理论知识入门级、进阶级专业教程，进行知识精讲培训和技术交流，提升员工整体能力，促进装备批产提质增效。

2.4.2 加强研转批跟研成果管理和装备状态管控

为确保装备高效批量生产、战斗力稳定发挥，研转批产品的跟研成果管理和技术状态管控成为重要关键环节。为应对新产品研制批产严重交叉、文档频繁更改等情况：首先要加强新转批产品的跟研知识成果总结，批产团队根据实际跟研情况及时总结产品各调试对象的作业指导书、调试方法、排故案例等知识文档，并在信息化平台中归档和分享；其次，开展文档审查，批产团队成员对产品设计、工艺、调试方法、验收方法等进行细致审查核对，对文档变更进行全程跟踪与管理，确保满足装备全面转批后的质量管控与集成调试任务需求。

2.4.3 聚焦专业发展趋势，深化批产人才培养

随着复杂装备体系化、网络化、智能化的不断发展，装备涉及的专业领域变广，接口更加复杂，相互之间的协作变多，研发周期要求越来越短；保障方面，现代电子装备发展趋于采用实战化方式开展迭代优化，服务保障要求越来越高，需针对确定的需求规范开展作战场景仿真，在复杂电磁环境下动态评估装备具体功能、性能和保障能力；技术方面，随着信息化程度增加，集成调试及保障服务更加专业化，复杂装备调试技术难度大，测试、保障中有一定比例的故障不复现情况，需要专业知识深入测试、分析，排除隐患，提升产品性能和设计水平。

结合装备量产集成与效能保障需求，顺应技术发展趋势，聚焦批产提质增效，建立装备批产工程型、骨干型和领军型三级人才培养模式，明确“1～2年内实现新人向工程型人才转变，3～5年工程型向骨干型人才转变，6～10年骨干型向领军型人才转变”的培养目标，并结合各领域技术发展及领域人才储备数据情况，围绕专精型、总体型开展面向未来的批产人才队伍建设，培养多专业复合型高端人才，为装备优质高效生产做好人才保障。

2.5 建立成效评估机制，促进项目发挥实效

2.5.1 建立成效评估机制

在装备批产提质增效工作中，为确保提质增效项目成果满足建设指标要求，在产品项目推进过程中组织专家团队对项目进行成效评估，验证项目在产品上的实际应用情况。项目负责人在实施完成提质增效项目后，领域内技术骨干人员进行验证评估，并由领域内技术领军人员进行复核，完成项目成果成效总结和评价，结合评估情况确定是否最终在产品上固化运行或继续迭代优化，确保提质增效项目成果充分发挥作用。

2.5.2 统一管理项目成果

为便于提质增效成果得到有效应用和推广，针对已完成的提质增效项目及时开展项目成果总结，并建立编码要求和归档制度。按项目的产品领域、成果类型、完成日期和成果负责人等要素，建立项目名称编码规则，并在知识管理信息化系统中归档，方便成果在各批产产品领域间及员工间的分享与查阅。

2.5.3 定期分享优秀案例

针对完成的提质增效项目，筛选成效好、推广性强的成果，定期制作成提质增效案例集，向装备批产部门全员发布，将好的思路与方法供各产品领域互相借鉴学习。

2.5.4 实施员工激励机制

每月针对提质增效工作中项目完成好、解决关键技术问题以及工作中发挥较大作用的人员进行积分奖励，通过正面引导激励员工积极参与提质增效工作。同时，通过宣传报道、板报等途径加强员工典型及事迹宣传，激发员工热情，提高参与度，充分发挥提质增效作用。

3 以提质增效为目标的装备批产创新管理与实践的成效

3.1 履行强军首责，实现批产质效升级

以提质增效为目标开展装备批产创新管理与实践，通过构建提质增效模型，赋能引导批产过程的提质增效点识别及项目实施，实现批产产品全过程质量管控。以模型驱动、顶层引导，紧密围绕中心任务开展提质增效工作，实施批产管理提升，通过测试方法优化、技术状态管控、质量问题分析、人员能力培养等提升批产产品质量，通过自动化测试平台建设、信息化系统构建等手段不断提升装备批产效率。该创新管理经过在企业内部批生产部门实践，成效显著，在满足用户交付周期的情况下产品技术状态和质量问题得到有效控制，检验一次合格率和试验一次通过率均达99%，产能实现新突破，3年内在部门人员数量增长4%、批产任务量增长40%的情况下，保质保量完成了各年度装备交付任务。

3.2 发挥示范作用，提升企业社会效益

以提质增效为目标的装备批产创新管理自运行以来，在装备提质增效工作开展、批产过程管理、制度保障、知识管理、能力建设、人才培养等方面积累了丰富的经验。经过多年实践，装备交付台套数显著提升，其中新体制装备的批产产能成倍增长，重大保障任务得到准确决策和快速响应，受到用户高度评价，因此该管理模式在电子装备企业内具有较高的复制和推广价值，具有较好的社会效益。

3.3 加速能力升级，提升批产经济效益

近年来，落实数百项批产提质增效项目建设，各项目团队认真策划、实施、验证和固化，通过调试流程梳理、关键路径优化、自动化平台建设等手段，实施批产集成能力升级和管理体系建设，在装备批产质量提升与效率提升上发挥了较大作用，部分项目产品批产故障率降低50%以上。经过产品实际验证，有效促进批产任务高质高效完成，通过对各项目人力资源投入、调试周期压缩、排故效率提升等数据进行测算，整体批产调试效率提升6.2%，节约成本达千万元，经济效益成果显著。

4 结语

面对科学技术快速发展以及装备的加速量产与列装的形势，为满足用户需求及保证装备战斗力稳定发挥，本文以提质增效为目标对装备批产过程进行创新管理与实践，通过构建提质增效模型、完善管理制度、实施成效评估、强化能力建设、深化知识管理和人才培养等措施，使得装备批产提质增效项目得到有效识别、推进与落实。经过在装备批产工作中运行实践，各领域装备整体批产能力和产品质量得到大幅提升，促进年度装备批产任务优质高效完成。