T2紫铜微传动件精密体积成形研究

王蓓，闫超，冉家琪，龚峰

塑性成形

T2紫铜微传动件精密体积成形研究

王蓓，闫超，冉家琪，龚峰

（深圳大学 机电与控制工程学院 深圳市高性能特种制造重点实验室，广东 深圳 518060）

研究微传动件的体积成形过程，以制备出尺寸精度更高、力学性能更优的微传动件。通过单向压缩试验，研究晶粒尺寸、加载速度、成形温度对T2紫铜力学性能的影响规律。通过微模锻试验，研究不同退火态试样对微齿轮填充性能的影响，以及成形温度对微齿轮尺寸精度和力学性能的影响。利用光学显微镜、超景深显微镜、扫描电子显微镜对材料组织、模具质量和成形结果进行表征。随着退火温度的升高，T2紫铜的晶粒尺寸逐渐增大，维氏硬度逐渐降低。在微齿轮填充过程中存在明显的填充尺寸效应，600 ℃退火态试样填充效果最好。高温模锻获得的微齿轮齿顶圆平均直径为2 800.9 μm，与理论值2 800 μm仅相差+0.9 μm，而常温模锻获得的微齿轮齿顶圆平均直径为2 761.2 μm，与理论值2 800 μm相差−38.8 μm。与常温模锻成形的微齿轮相比，高温模锻成形的微齿轮尺寸精度得到了极大提高，但硬度出现了不同程度的降低。随着晶粒尺寸的增大、加载速度的降低和成形温度的升高，T2紫铜的流动应力逐渐降低。600 ℃退火态试样填充性能最好，高温模锻可以成形出尺寸精度更高的微传动件，但其力学性能有所降低。最后，成功装配出可以平稳传动的微传动装置。

T2紫铜；微传动件；体积微成形；高温模锻

随着微机电系统、生物医疗和航空航天等产业的不断发展，对各种微型零件的需求不断增加，塑性微成形技术因其大批量、效率高、力学性能好等优点赢得了国内外学者的广泛关注[1]。由于尺寸效应现象的存在，微型零件的填充过程与宏观零件的填充过程有着很大的区别，宏观塑性成形机理以及材料变形规律已经不再适用于微成形领域[2-4]。尺寸效应对材料的流动应力、摩擦特性、断裂行为和力学性能等方面均有显著影响[5]。Geiger[6]和Raulea等[7]根据相似性原则分别通过圆柱微镦粗试验和薄板微拉伸试验对材料的流动应力尺寸效应进行了系统研究，结果表明，流动应力随着晶粒尺寸的增大和试样尺寸的减小而减小。Liu等[8]和Chan等[9]也得出了相同的结论。Wang等[10]通过微模压试验揭示了填充尺寸效应机理。Engel[11]利用双杯挤压试验得出了试样尺寸的减小会引起摩擦因数增大的结论。尺寸效应对其他变形行为的影响也十分显著。随着试样尺寸的减小和晶粒尺寸的增大，成形件的硬度分布越发不均匀[12-13]，材料性能的离散程度增加[14]，几何形状越发不规则[15]，成形件的表面粗糙度不断增大[16-18]。但在高温环境下进行微成形试验可避免此类情况发生，这是因为此时晶粒间的位错运动被激活，取向不利的晶粒被塑化，从而导致晶粒间的应变不亲和性降低，使成形件实现均匀变形[13,19]。

体积微成形作为塑性微成形中重要的研究方向之一，有着十分广泛的应用，如微连接器、微螺钉、微齿轮等微型零部件已经在微机电系统等领域得到了实际应用。Saotome等[20]利用超塑性材料，结合闭式模锻工艺，成功制备出了模数为0.1 mm、齿数分别为10和20的微齿轮，并成功组装出了微型减速装置。Liu等[21]通过微锻造等成形工艺成功制备出了各种SiCN陶瓷MEMS结构。王小权等[22]利用细晶T2紫铜在常温下成形出了质量较好的微小齿轮。Wang等[23]和Chen等[24]利用精密微锻造工艺也成功制备出了表面质量和尺寸精度良好的微齿轮件。Xu等[25]在420 ℃高温下成功制备出了质量良好的铝合金微双齿轮，为齿轮制造提供了新思路。陈林俊等[26]的研究表明，提高温度可以有效降低齿轮成形载荷。

为了制备出尺寸精度更高、力学性能更优的微传动件，文中研究了T2紫铜的基本力学性能，并选择模数为0.2 mm、齿数为12的微齿轮和模数为0.2 mm、齿数为10的微齿条作为研究对象，研究了晶粒大小、成形温度对成形性能的影响，设计并组装出了微型减速装置，证明了文中制备的微传动件具有良好的装配性能和传动性能。

1 试验

所用材料为工业拉拔态T2紫铜，圆柱压缩试样尺寸为4 mm×6 mm。对试样进行真空退火处理，退火温度分别为450、600、750 ℃，保温时间为60 min，随后随炉冷却，得到3种不同晶粒大小的试样，其金相组织如图1所示。图1a为T2紫铜棒拉拔态原始试样的金相组织，可以看出，晶粒形状呈拉长的条带状且分布不均。图1b—d分别为拉拔态T2紫铜在退火温度为450、600、750 ℃时的金相组织，其平均晶粒尺寸分别为15.09、24.74、98.05 μm。由图1可知，经过退火处理，被拉长的晶粒逐渐消失，加工硬化现象消失，晶界清晰可见。提高退火温度可以使原子的扩散能力增强、晶核生长加快、晶粒越来越大。对T2紫铜进行退火处理可以明显提高T2紫铜组织成分的均匀性，改善材料在变形时的受力状况，有利于后续成形试验的进行。

1.1 单向压缩试验及结果分析

常温单向压缩试验在电子万能试验机上进行，为了防止在高温试验过程中发生氧化，所有高温试验均在课题组自主研制的模压设备[27]上进行。为了能更加准确地反映流动应力的大小、减小试验误差，重复3次试验取其平均值。图2a为不同晶粒尺寸的试样在室温下的真实应力–应变曲线，加载速度均为3.6 mm/min。可以看出，原始态T2紫铜棒加工硬化现象严重，退火处理可显著消除在拉拔过程中产生的残余应力，使流动应力明显下降，且没有明显的屈服阶段，材料流动性能增加。同时，随着晶粒尺寸的增大，试样的流动应力减小，呈现出明显的晶粒尺寸效应现象。图2b为600 ℃退火态试样在室温下、加载速度不同时的真实应力–应变曲线。可知，随着加载速度的增加，试样变形速度增加，晶粒间位错运动加快，加工硬化得不到恢复，致使变形需要更大的切应力，造成流动应力显著增加。图2c为600 ℃退火态试样在不同温度下的真实应力–应变曲线，加载速度均设置为3.6 mm/min。可以看出，温度对T2紫铜的流动应力有较大影响。T2紫铜在室温下进行塑性变形时，出现了明显的加工硬化现象，随着变形量的增加，流动应力不断增大，但随着变形温度的升高，加工硬化现象减弱，这是因为试样内部原子热运动加剧，临界切应力降低，在变形过程中发生了回复和再结晶现象，产生了软化作用，从而消除或部分消除了应变所带来的硬化现象，使材料的流动应力降低。T2紫铜在500 ℃进行塑性变形时，流动应力并没有出现明显增大的趋势，甚至在某些阶段出现了下降，这是因为此时回复和再结晶等软化作用占主导地位，在消除硬化现象的同时使变形所需的应力下降。

图1 T2紫铜的金相组织

图2 T2紫铜在不同试验条件下的真实应力–应变曲线

1.2 显微硬度测试

硬度可以反映出材料的强度和塑性。对原始态和退火态T2紫铜的维氏硬度进行测试，每种状态的试样随机挑选3个，每个试样测量3次，对其结果取平均值，结果如图3所示。原始态试样的平均硬度值为127.37HV，经过退火处理后，残余应力得到释放，变形抗力降低，材料的塑性成形能力提高，硬度值急剧下降，在450、600、750 ℃温度下退火后，退火态试样的平均维氏硬度值分别为55.01HV、52.39HV、49.53HV。同时可以发现，随着退火温度的升高、试样晶粒尺寸的增大，硬度值会有不同程度的下降。

图3 不同试样的维氏硬度值

2 模具设计加工及检测

文中的目的是制备出模数为0.2 mm、齿数为12的微齿轮和模数为0.2 mm、齿数为10的微齿条，所使用的体积微成形模具装配图如图4所示，成形模具整体结构简单，易于加工。

图4 模具装配图（mm）

模具分为上下2个模架，分别固定于试验机上下横梁，模架之间采用导向销进行定位，模具主体为镶块式，进行不同成形试验时更换模芯即可。微成形模具凸凹模之间的配合间隙一直是研究重点。间隙过大，在成形过程中容易形成大量飞边；间隙过小，凸模容易卡死，脱模困难，同时会造成排气、排油困难，影响成形精度。按照所需微齿轮的标准尺寸设计文中的微齿轮凹模尺寸，微齿轮凸凹模齿顶圆单边间隙设置为10 μm，齿根圆单边间隙设置为5 μm，微齿条凸凹模单边间隙均设置为10 μm。

模具在工作过程中不仅需要承受较大的应力，还需要在不同温度下工作。常温下，微齿轮凸凹模材料选用D2淬火钢，其弹性模量为207 GPa，泊松比为0.3，硬度达到61HRC。而高温下选择硬度为89HRA的YG8硬质合金作为模具材料。

使用SODICK AP250Ls慢走丝线切割机床加工微成形模具，图5为加工出的微齿轮和微齿条模具实物，可以看到，其模具轮廓清晰可见。将模芯的外部边框均设计为12 mm×12 mm的正方形，倒圆角半径为0.25 mm，这样便于在镶块中进行安装和更换。

图5 微齿轮和微齿条模具实物

微齿轮凸模和凹模及其局部轮廓如图6所示，可以发现，整体齿廓完好，没有明显缺陷。图6a和c为微齿轮凸凹模的整体形貌，齿轮轮廓清晰可见。同时对微齿轮凸模和凹模的齿顶圆直径和齿根圆直径进行测量，共测量6个位置（微齿轮凸模齿顶圆直径测量位置为—，齿根圆测量位置为—），每个位置测量3次求平均值，微齿轮凸模齿顶圆平均直径为2 779.2 μm，与设计值2 780 μm相差−0.8 μm；微齿轮凸模齿根圆平均直径为1 889.7 μm，与设计值1 900 μm相差−0.3 μm；微齿轮凹模齿顶圆平均直径为2 800.5 μm，与设计值2 800 μm相差+0.5 μm；微齿轮凹模齿根圆平均直径为1 902.4 μm，与设计值1 900 μm相差+2.4 μm。微齿轮模具齿根圆和齿顶圆直径的平均值与设计值的偏差均在3 μm以内，展现出了良好的加工精度。图6b和d为微齿轮凸凹模单个齿的放大图，可以看出，渐开线齿廓完整，没有任何缺陷。利用VK–X250K激光共聚焦显微镜对微齿轮凸模和凹模的粗糙度进行测量，测量位置如图6b和d所示，微齿轮凸模和凹模齿轮轮廓的表面粗糙度分别为277 nm和206 nm。凹模齿轮轮廓较低的表面粗糙度有利于降低微齿轮的表面粗糙度。

图6 微齿轮模具电镜图

图7为微齿条模具形貌图，可以发现，齿廓完整，加工质量良好。测得其齿廓表面粗糙度为193 nm，尺寸精度和表面粗糙度完全符合微成形的要求。

图7 微齿条模具形貌图

3 微传动件精密体积成形

3.1 不同退火态试样对微齿轮填充性能的影响

为了研究不同晶粒尺寸对微齿轮填充性能的影响，在常温下对原始态、退火态（退火温度分别为450、600、750 ℃）的4种试样进行微锻造试验。微齿轮凹模齿根圆直径为1.9 mm，因此坯料选择1.8 mm× 1.6 mm的圆柱试样。凸模加载速度为1.8 mm/min，采用蓖麻油进行润滑，在凸模载荷为5 kN时停止试验，观察不同坯料的填充程度。

图8为600 ℃退火态坯料在成形力为5 kN时微齿轮底端形貌图，其他3种试样的填充状态与之相似，均为微齿轮齿根圆处已经充满，而齿顶圆处尚未充满。为了对不同坯料的填充性能进行定量分析，分别对微齿轮12个齿的填充剩余量（—）和模具直径（齿顶圆直径1和齿根圆直径1）进行测量，最后求得平均填充剩余量和模具变化量。填充剩余量和模具变化量越小，说明填充性能越好，填充程度越大。

图8 微齿轮底端形貌图

图9为4种试样的填充剩余量。可以看出，在5 kN的成形力下，600 ℃退火态试样的填充剩余量最小，为160.3 μm，而原始态试样的填充剩余量最大，为204.3 μm。这是因为原始态试样的内应力较大，相对于其他3种试样变形抗力较大，使其填充到相同程度需要做的功更多。450 ℃退火态试样填充剩余量次之。由于750 ℃退火态试样的晶粒尺寸接近微齿轮齿形的特征尺寸，在填充过程中会产生填充尺寸效应，因此其填充程度低于600 ℃退火态试样的。微齿轮凹模变化量如图10所示，可以发现，微齿轮凹模齿根圆变化量明显高于齿顶圆变化量。这是因为在填充过程中，齿根圆最先受力发生挤压变形，变形量较大；随着填充过程的继续，齿顶圆受力后也会发生一定的变形，但变形量较小。从变形量上来看，600 ℃退火态试样在成形过程中凹模变化量最小，间接证明其填充性能最好，变形抗力最小。对脱模后的微齿轮凹模尺寸进行测量，发现其齿根圆直径和齿顶圆直径分别为1 904.8和2 799.8 μm，与加工尺寸接近，其变形均为弹性变形，模具可多次重复使用。图11为不同试样的载荷–位移曲线，原始态试样由于有明显的屈服阶段，因此载荷提升较快。在相同的加载力下，600 ℃退火态试样的凸模下压量最大，说明其变形抗力较小，填充程度更好。图12为4组试验的脱模力曲线，可以发现4组曲线的趋势相同。脱模力的大小与图10中的凹模变化量相对应，凹模变化量越大，脱模力越大。

图9 不同试样的填充剩余量

图10 微齿轮凹模变化量

图11 不同试样的载荷–位移曲线

图12 脱模力曲线

图13a和b为600 ℃退火态试样的微齿轮形貌图，可以发现，与凸模接触的微齿轮上端齿形的填充程度远高于下端的，并且由于纯铜较低的屈服强度和凸凹模之间存在的间隙，微齿轮上端面出现了较大的飞边。图13c—f为不同试样成形出的微齿轮未填充区域的形貌图。由于T2紫铜原始态试样内应力较大、变形抗力较大、流动性能较差，微齿轮未填充区域仍保留有坯料加工的纹路。750 ℃退火态试样由于晶粒尺寸较大，接近微齿轮模具特征尺寸，流动相对紊乱，表面极不平整。450 ℃和600 ℃退火态试样在成形过程中流动相对平稳。

通过以上分析发现，相对于原始态试样，退火态试样内应力更低、塑性更好，展现出了良好的流动能力和填充性能。在相同的成形力下，相比于其他几种试样，600 ℃退火态试样的填充剩余量更少、模具变化量更小、凸模位移量更大、脱模力更小以及材料的流动性能更平稳。因此，为了提高模具寿命和试验的可持续性，后续试验均采用600 ℃退火态试样进行研究。

图13 微齿轮形貌图

3.2 微齿轮精密成形试验

为了获得完全充型的微齿轮，经过多次试验探索，确立了微齿轮常温模锻和高温模锻的试验参数。常温模锻的试验参数如下：成形温度为室温，加载速度为1.8 mm/min，采用蓖麻油作为润滑剂，成形力为10.92 kN。高温模锻的试验参数如下：成形温度为500 ℃，加载速度为1.8 mm/min，不采用润滑剂，成形力为4 kN。得到的微齿轮形貌图如图14所示（微齿轮上表面飞边已通过打磨去除），可以看到，坯料基本充满整个齿轮型腔，但常温下成形的微齿轮在远离凸模底端面处仍有未充满的区域，原因如下：（1）在成形过程中，润滑油和空气占据了一定的体积；（2）T2紫铜在成形过程中不断发生位错，晶粒协调变形困难，从而形成了流动死区。通过测量微齿轮底端面齿顶圆和齿根圆直径，发现常温得到的微齿轮齿顶圆平均直径为2 761.2 μm，与理论值2 800 μm相差−38.8 μm，齿根圆直径为1 947.0 μm，与理论值1 900 μm相差+47.0 μm。而高温模锻下得到的微齿轮齿顶圆平均直径为2 800.9 μm，与理论值2 800 μm仅相差+0.9 μm，而齿根圆直径为1 908.9 μm，与理论值1 900 μm相差+8.9 μm，相比于在常温下成形的微齿轮，尺寸精度得到了极大提高。常温模锻和高温模锻获得的微齿轮的齿廓面粗糙度分别为281 nm和297 nm，略大于凹模齿廓面的206 nm，依然获得了较低的表面粗糙度。

图14 微齿轮形貌图

图15为微齿轮局部金相组织。可以看到，常温模锻得到的微齿轮组织在挤压力的作用下被明显细化，并且沿着坯料填充方向形成了锻造流线，这有利于增强微齿轮的力学性能，提高微齿轮的使用寿命。而高温模锻并没有形成明显的流线组织，晶粒尺寸也较常温下的晶粒尺寸大。这是因为T2紫铜在500 ℃下进行塑性变形时发生了回复和再结晶现象，消除了加工硬化。

图15 微齿轮局部金相组织

测量不同微齿轮在不同位置的维氏硬度，对微齿轮力学性能进行评估。考虑到齿轮具有对称性，选择如图16所示的硬度测试位置。位置0表示坯料硬度未在图中标出，位置1表示齿轮中间区域，位置2表示齿轮齿根圆内部区域，位置3、4、5是与微齿轮凹模接触的临界区域，位置6表示微齿轮齿面区域，此区域是传动过程中直接与其他零件相接触的区域。2种方式下产生的微齿轮硬度均高于坯料硬度，这也是锻件力学性能优于普通机加工件力学性能的原因。常温模锻获得的微齿轮硬度分布较为均匀，硬度最小的是位置1，此区域变形最小；位置3、4、5的连线形成了金属流线，此区域的晶粒不断发生位错堆积并被拉长，为硬度最大的区域。而在高温下，加工硬化作用消除，流动应力降低，最后填充的位置3是晶粒发生位错堆积最密集的区域，硬度值最大。

图16 维氏硬度测量位置及结果

2种成形方式下的微齿轮齿面硬度较原始坯料硬度均有较大提高，这有利于提高微齿轮的耐磨性和使用寿命。对比发现，与常温模锻相比，高温模锻时T2紫铜的填充性能较好，但其成形硬度和表面粗糙度有所降低。因此，在对耐磨性要求较低、尺寸精度要求较高时，可采用高温模锻工艺制备的微齿轮，而在对耐磨性要求较高时，可采用常温模锻工艺制备的微齿轮。

3.3 微齿条精密成形试验

文中制备的微齿条模数为0.2 mm、齿数为10，因此坯料尺寸为6.28 mm×2 mm×2 mm。进行2组微齿条成形试验，常温试验的参数如下：成形温度为室温，加载速度为1.8 mm/min，采用蓖麻油作为润滑剂，成形力为10 kN。高温试验的参数如下：成形温度为500 ℃，加载速度为1.8 mm/min，不采用润滑剂，成形力为4 kN。图17为微齿条局部轮廓曲线图，模具轮廓对应截面面积为569 527.897 μm2，常温试验得到的微齿条对应的截面面积为488 348.462 μm2，高温试验得到的微齿条对应的截面面积为549 283.273 μm2，填充率分别为85.75%和96.45%。可以明显看出，高温试验的成形效果更好，与模具基本贴合。

图17 微齿条局部轮廓图

图18a和b分别为常温试验和高温试验下得到的微齿条电镜图。可以发现，高温试验条件下成形出的微齿条轮廓更清晰，表面质量更好。由于坯料和凹模之间存在摩擦，在中间部分填充完成的情况下，与凹模接触的齿条侧面和端面仍未充满。图18c为高温模锻成形的微齿条局部形貌图，可以发现其表面质量良好。进一步观察其底部和顶端形貌可以发现，与模具直接接触的底面更为平滑，其粗糙度为284 nm，而齿条顶端区域金属自由流动，较难充型。

3.4 微传动装置

文中设计的微传动装置装配图及主要结构如图19所示，该装置主要由电机、内齿轮（微齿轮4）、外齿轮、齿条和支架构成，整体尺寸较小。右图为微传动装置的核心部位，内齿轮为固定齿圈（48齿），起到固定其他齿轮的作用，材料为黄铜，采用SODICK AP250Ls慢走丝线切割机床加工。微齿轮1、2、3为从动轮，各12齿，分别由高温模锻、常温模锻和机加工技术制备；微齿轮4为主动轮，24齿，与电机直接相连，材料同样为黄铜，也直接使用线切割机床加工；微齿条由高温模锻制备，为10齿；其他支架等部件材料由亚克力板加工制成。

微传动装置各零件实物如图20所示。电机为商用N20微型直流减速电机，通过自制调速器可实现转速在96～160 r/min之间任意调节。

图21为微传动装置的装配实物，试验制备的微齿轮和普通机加工齿轮展现出了良好的配合性能。在测试传动性能时，由于微齿条过短，转动几个齿后会出现卡死现象；拆除微齿条后，微齿轮可在96～ 160 r/min的任一转速下长时间传动，展现出了良好的使用性能。

图18 微齿条形貌检测

图19 微传动装置装配图及主要结构

图20 零件实物

图21 微传动装置

4 结论

通过体积微成形工艺成功制备出了模数为0.2 mm、齿数为12的微齿轮和模数为0.2 mm、齿数为10的微齿条，得到如下结论。

1）在变形过程中，T2紫铜的流动应力随着晶粒尺寸的增大、加载速度的降低、变形温度的升高而降低。退火处理可以使T2紫铜的维氏硬度值显著降低，并且维氏硬度随着试样晶粒尺寸的增大也会略有降低。

2）通过在常温5 kN成形力的条件下对4种退火态试样进行微齿轮填充试验，发现600 ℃退火态试样具有更好的填充效果，填充剩余量最小，模具变形量最小，凸模位移最大，脱模力最小。同时，凹模齿根圆处受力最大，变形量较大。

3）高温模锻可以制备出尺寸精度和表面粗糙度良好的微齿轮齿条，但相对于常温模锻，其总体硬度值有所下降。

4）设计了微传动装置，验证了通过体积微成形工艺制备的零件具有良好的装配性和传动性。

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Precision Micro Massive Forming of T2 Copper Micro Transmission Parts

WANG Bei, YAN Chao, RAN Jia-qi, GONG Feng

(Shenzhen Key Laboratory of High Performance Nontraditional Manufacturing, College of Mechatronics and Control Engineering, Shenzhen University, Guangdong Shenzhen 518060, China)

The work aims to study the micro massive forming, so as to prepare micro transmission parts with higher dimensional accuracy and better mechanical properties. Through the unidirectional compression tests, the effect of grain size, loading speed, and forming temperature on the mechanical properties of T2 copper was studied. Through the forging test, the effect of different annealing samples on the filling performance of micro gears was studied. Then, the effect of forming temperature on the dimensional accuracy and mechanical properties of micro gears was also investigated. The material structure, mold quality and forming result were characterized by optical microscope, super depth of field microscope and scanning electron microscope. With the increase of annealing temperature, the grain size of T2 copper increased gradually, and the Vickers hardness decreased gradually. There was obvious filling size effect in the micro gear filling process, and the annealing sample at 600 ℃ had the best filling effect. The average diameter of micro gear tip circle obtained by high temperature forging was 2 800.9 μm, which was only +0.9 μm different from the theoretical value of 2 800 μm, while the average diameter of micro gear tip circle obtained by room temperature forging was 2 761.2 μm, which was −38.8 μm different from the theoretical value of 2 800 μm. Compared with the micro gears formed by forging at room temperature, the dimensional accuracy of the micro gears formed by forging at high temperature was greatly improved, but the hardness was reduced to different degrees. As the grain size increases, the loading speed decreases and the deformation temperature increases, the flow stress of T2 copper decreases to varying degrees. The filling performance of annealing samples at 600 ℃ is the best, and high temperature forging can form micro transmission parts with higher dimensional accuracy, but lower mechanical properties. Finally, the micro transmission devices which can drive smoothly are successfully assembled.

T2 copper; micro transmission parts; micro massive forming; high temperature forging

10.3969/j.issn.1674-6457.2022.08.001

TG316.3

A

1674-6457(2022)08-0001-12

2022–01–05

国家自然科学基金（51705333）

王蓓（1992—），女，硕士，实验员，主要研究方向为塑性微成形。

龚峰（1982—），男，博士，教授，主要研究方向为光学先进制造和特种塑性成形。

责任编辑：蒋红晨