危险化学品企业风险点管理模型研究*
2022-07-13杨瑞霞徐小峰
杨瑞霞,杨 倩,徐小峰,3
(1 广西大学资源环境与材料学院,广西 南宁 530004; 2 中南大学土木工程学院,湖南 长沙 410075; 3 广西大学公共管理学院,广西 南宁 530004)
近年来,安全风险管理在危险化学品企业中逐渐兴起实施,如上海市制定了《企业安全风险分级管控实施指南(试行)》,江苏省制定了《化工(危险化学品)企业安全风险评估和分级办法》[1],风险管控与隐患排查治理的双重预防机制已在各企业中建立。但这些方法模型针对的大多是企业整体风险,属于行业主管部门对企业的整体风险划分等级,比较的是同类型企业与企业之间的相对风险,风险项范围笼统指向不明确,无法精准化管理,只便于行业主管部门监管区域内的高风险企业,并不适合企业自身内部的风险管理。
如何寻找一种科学的方法和途径,有效评价分级企业各设备设施、区域、场所、作业操作活动风险点的实际状况。根据风险点等级,遵循突出重点、分级监管的原则[2],有效进行层级管控,合理分配安全投入,实现企业安全风险的精准化动态管理,仍是值得学者们研究的课题。
鉴于此,笔者将结合危险源、风险、隐患之间的关系和风险点分级的定义,构建包含前期准备、风险点评价分级、风险点管控、隐患排查治理四个阶段的企业内部安全风险点分级模型。着重解释风险点评价分级阶段的内涵,并对模型进行功能分析和有效性评价。补充企业整体安全风险评价方法,为企业安全风险分级提供新思路。
1 风险点分级研究理论基础
1.1 危险源、风险、隐患之间的关系
危险源是可能导致伤害或疾病、财产损失、工作环境破坏或这些情况组合的根源或状态[3],发生事故的直接原因。危险源的潜在性导致风险发生的可能性和后果严重度。风险是潜在事件发生的概率和其后果的组合[4-5],是对事故发生和后果的一种预判,风险得不到有效管控会演变成事故隐患。风险是抽象的,但事故隐患可以具体呈现。事故隐患指在生产经营活动中存在可能导致事故发生的物的危险状态、人的不安全行为和管理上的缺陷[6],隐患得不到治理就由量变发展到质变最终导致事故发生。因此,危险源、风险、隐患和事故既有区别又有联系,笔者将危险源、风险、隐患和事故分为2层,无法消除层和可消除层,如图1所示。危险源无处不在,具有固有性和潜在危害性,难以根除,每个危险源都存在风险[7-8]。风险在主观上不能消除,但可以通过规避、转移等手段降低风险,在可控、可预见的范围内,以达到可接受程度。危险源和风险常在,但事故隐患不是常态,可以由有效的危险源管理和风险管控进行排查治理,经整改后全部消除。当风险无效管控时虽然不一定会发生事故,但会变成事故隐患,使得危险源处于更加不稳定的状态,对危险源的控制更加困难[9]。并且事故隐患积累到一定程度必然导致事故发生。
图1 事故、事故隐患、风险、危险源关系图Fig.1 Relation diagram of accident, accident hidden danger,risk and hazard
1.2 风险点分级定义
风险点是指风险伴随的设施、部位、场所和区域,以及在设施、部位、场所和区域实施的伴随风险的作业活动,或以上两者的组合。
风险分级是对危险源导致的风险进行分析和定性或定量评价,根据评价结果划分风险等级,对风险是否可接受予以确定的过程。
基于风险点和风险分级的定义,将风险点分级界定为:由企业根据设备设施、部位、场所、区域、操作及作业活动危险程度或风险评价方法,对风险点危险源进行风险评价,判定风险等级。风险点等级分为1级风险(重大风险)、2级风险(较大风险)、3级风险(一般风险)、4级风险(低风险)四个等级,分别用“红、橙、黄、蓝”四种颜色表示。
2 风险点分级模型分析
2.1 模型构建
企业内部风险点管理的实质是融合风险点和风险分级的理念,探究企业内部设备设施、部位、场所、区域风险点和操作及作业活动风险点的危害程度和分布规律,根据风险点的危害、危险程度及风险值划分为1、2、3、4级风险点,引导企业安全管理人员针对风险点级别进行分级管控,避免风险管控不当演变成隐患,将事故发生的萌芽遏制在隐患排查治理之前,做到事故的双重预防,实现有效的风险管理。因此,风险点的评价分级是模型的核心。从风险点出发,向前逐步定位到安全管理目标,向后一步步推理到风险管控结果,划分出四个安全管理的阶段,加以正反馈的借鉴功能,负反馈的调节功能,参考文献[10]的模型,抽象出企业内部风险点分级模型,如图2所示。
图2 风险点分级模型图Fig.2 Risk-point classification model diagram
2.2 模型内涵解释
该模型不仅是企业安全管理构建双重预防机制的模型,更是关于企业内部风险点的研究模型,即在保证企业内部状态安全的状态下,安全管理人员如何实现风险点的有效分级管控的模型,模型内涵图见图3。风险分级管控是隐患排查治理的前提基础,隐患排查治理是对超出可接受水平风险的管控[11]。因此,风险点评价、分级阶段属于整个管理过程的核心阶段,须把它作为着力点来进行风险点管理模型研究,具体分析如下:
(1)风险点确定是评价分级的基础,重要的风险点未被确定而遗漏会造成安全管理重大的漏洞[12]。危险化学品企业风险点被归纳为设备设施、部位、场所、区域风险点和操作及作业活动风险点两类,确定具体原则如表1所示。其中设备设施、部位、场所、区域风险点遵循“大小适中、便于管理、功能独立、易于管理、范围清晰”。例如,按区域场所可划分为:原料仓库、生产车间、成品仓库、储罐区、制冷车间、锅炉房等。操作及作业活动应涵盖生产经营全过程所有常规和非常规状态的作业活动,包括危险化学品企业的特殊作业、风险等级高且可能导致严重后果的除特殊作业以外的一般作业、企业认为比较危险的其他作业。例如,高温熔融金属吊装、危险区域动火作业、受限空间作业等危险作业。结合风险点类型的划分,企业按生产工作流程的阶段、场所、装置、设施、作业活动或上述几种方法的结合,对生产经营全过程进行风险点排查,确定包括风险点名称、类型、区域位置、可能发生的事故类型及后果等内容的基本信息,建立作业活动清单、设备设施清单和风险点统计表。
表1 风险点确定原则表Table 1 Table of risk point determination principles
(2)辨识风险点中的危险源,首先考虑可能发生的事故类型及后果或不符合标准情况及后果,其次将现有控制措施作为参考因素,强调全员参与,综合分析危险源潜在或固有的危险性、触发条件和存在条件[13]。生产过程中的危险源辨识宜采用工作危害分析法(JHA),即针对每个作业活动中的每个作业步骤或作业内容,识别出与此步骤或内容有关的危险源,对工作危害进行分析评价。设备设施的危险源辨识宜采用安全检查表法(SCL),由对设备设施、工业过程和操作作业活动熟悉的专业管理人员,对安全检查对象进行分析识别,不漏掉任何一个可能导致事故的危险源,做到系统化、科学化[14-15]。
(3)风险评价指对危险源导致的风险进行主观判断,对现有控制措施的充分性可利用性加以考虑以及对风险是否可接受予以确定的过程[16]。企业宜选择风险矩阵分析法(LS)、作业条件危险性分析法(LEC)和风险程度分析法(MES)等方法对危险源进行定性、定量评价。利用事故发生的可能性、事故后果的严重性、暴露于危险环境中的频繁程度和控制措施的状态,计算出风险值和风险等级,风险值越大,风险等级就越高,说明该系统危险性大、风险大。突出遏制重特大事故,高度关注重大危险源、人员密集的劳动场所、高危工作工序[11]。
(4)该模型不仅可以通过企业确定的评价方法,利用评价的风险值分级,还可以由危险化学品企业内部设备设施、部位、场所、区域、操作及作业的危险程度,对风险点危险源进行风险评价、判定风险等级。最后,按照风险点中各危险源评价出的最高风险级别作为该风险点的级别。具体危险程度分级原则如表2所示。
表2 危险程度分级原则Table 2 Risk degree classification principle
(5)企业根据所得风险点等级填写风险点各类风险信息的风险分级管控清单,并合理确定其管控层级,1级风险(重大风险)属于公司(厂)、部室(车间)、班组、岗位管控,2级风险(较大风险)属于公司(厂)、部室(车间)、班组、岗位管控,3级风险(一般风险)属于部室(车间)、班组、岗位管控,4级风险(低风险)属于班组、岗位管控。风险点管控遵循风险越高管控级别越高的原则,上一级负责管控的风险,下一级必须同时负责管控,并逐级落实具体措施。对于操作难度大、技术含量高、风险等级高、可能导致严重后果的作业活动应重点进行管控。实现“分区域、分级别、网络化”的风险差异化动态管理[1]。
制定完善的安全风险公告制度,在醒目位置或重点区域分别设置安全风险公告栏,为每名员工发放岗位风险告知卡,提高员工对区域岗位风险的认知,并且标明主要安全风险、可能引发事故隐患类别、事故后果、管控措施、应急措施及报告途径等内容。对存在较大、重大风险的设备、场所、区域和岗位,要设置明显的警示标志,并强化危险源监测和预警[17]。
2.3 模型功能分析
(1)基本功能。模型安全管理第一步是根据企业生产经营的实际情况制定一个合理的安全管理目标,按照目标,划分出组织机构,确定其责任分布,同时制定完整必需的管理机制,如风险点报告制度、排查制度、奖惩制度等。组织机构遵循管理机制,针对风险点进行安全管理,通过风险点确定、危险源辨识、风险点评价、风险点分级和风险点管控等步骤,对设备设施、部位、场所、区域风险点和操作及作业活动风险点等级划分和分级管控。风险点若管控有效,则呈现可容许风险的安全状态;若管控无效,当没有导致物的不安全状态、人的不安全状态、管理缺陷,或由于其他偶然运气因素,管理过程不一定会出现不可容许风险,即使出现了不可容许风险也不一定就会形成隐患。管控失效会促使风险演变成隐患的几率增加,易酿成事故。企业管理人员应全天候开展隐患排查、隐患治理、治理效果评估,进而及时整改隐患。此外,前期准备工作中的制定安全管理目标、建立组织机构和管理机制也要进行安全监管,加强风险预控能力。
(2)调节功能。模型将有效管控信息和可容许风险信息传递到管理机制,安全状态传递到安全管理目标,呈现正反馈功能。根据反馈信息企业人员学习借鉴已成功实施并取得初步成效的管控措施,不断提高企业安全管理目标,持续改进管理机制,实现全员参与。将管控无效信息和不可容许风险信息传递到管理机制,隐患信息和隐患治理效果评价信息传递到安全管理目标,呈现负反馈功能。企业人员能利用得到反馈的数据和信息,吸取风险管控不当和隐患排查治理的经验,及时调整企业安全管理目标和管理机制,使其贴合企业实际生产经营状况。
(3)双重预防功能。模型分为前期准备、风险点评价分级、风险管控、隐患排查治理四个阶段,构建出企业风险分级管控和隐患排查治理的双重预防机制[18]。风险分级管控是隐患排查治理的前提基础,隐患排查治理是对不可容许风险的管控[11]。模型通过对设备设施、部位、场所、区域风险点和操作及作业活动风险点的分级管控,突出了企业内部重点设备、重点区域、重点环节和重点岗位,提高了风险预控能力。针对由不可容许风险演变成的隐患,坚持实施排查制度,优化隐患治理效果评估[19],抓住管控重大风险、排查治理重大隐患两个关键,提高企业本质安全化水平。
图3 模型内涵图Fig.3 Model connotation diagram
3 模型有效性评价
(1)模型将风险点分级引入企业内部风险管理过程,构建基于风险管控和隐患排查治理的双重预防机制。核心是及时发现并评价分级风险点,避免管控不当形成事故隐患,预防事故的发生。其适用于危险化学品生产企业、经营企业、使用企业、化工医药企业等多种类型,具有危险化学品行业的普适性。
(2)危险化学品企业风险点管理模型实施过程中,对危险源辨识和风险点评价分级分别要求全员参与和专业管理人员参与,可以帮助企业全面了解危险源分布情况,及时把握安全生产的风险状况[20],向全体员工普及危险源辨识、设备岗位风险的相关安全知识,有效促进安全管理水平的提升,体现模型的实用价值。
(3)根据模型设计的反馈调节,对反馈信息进行筛选分析。从正反馈信息中得到有效风险管控的经验,借鉴推广此种风险管控措施;从负反馈信息中得到无效风险管控的教训,研究分析形成不可容许风险和事故隐患的原因,及时改变风险管控方法措施。反馈调节不仅能迅速发现风险管控中存在的问题,适时调整,还能使企业更加关注自身实际生产经营情况和所制定的安全管理目标、组织机构、管理机制的契合程度,形成动态循环管理模式。
(4)模型展示了安全投入的经济合理性。利用风险集中原理和最小化代价原则,紧抓风险管控的重点[21],避免安全投入的欠精准化、安全资源分布不均、使用不当等问题,达到安全投入的最佳效用,进行科学合理的安全决策[22]。
4 结 论
(1)“金字塔”关系图有效阐述了事故、事故隐患、风险和危险源之间的关系,为企业内部风险点管理研究提供了新思路。推进事故预防系统化、精准化、动态化,把风险消灭在隐患之前,把隐患消灭在事故之前[18]。
(2)构建危险化学品企业风险点分级模型,划分为前期准备、风险点评价分级、风险点管控、隐患排查治理四个阶段,以风险点评价、分级阶段为核心,囊括了风险点确定、危险源辨识、风险点评价、风险点分级五个工作步骤。实现了企业内部风险管理的良性循环,具有较强的实践性和可行性。
(3)风险点管理依据划分的等级管理企业内设备设施、部位、场所、区域和作业操作活动风险,避免风险管控不当演变成隐患,最终导致事故,实现安全的双重预防,是企业新的内部风险管理模型,对风险管控和隐患排查具有一定的指导意义。