项目管理在模具调试管理中的应用

覃顺全

（广汽乘用车有限公司，广东广州 511434）

1 引言

面对激烈的汽车市场竞争环境，为提高品牌竞争力和维持市场占有率，每年都会有新车型导入或车型改款，而且周期越来越短，品质要求越来越高，尤其是模具回厂后的调试，能够在最短的时间内完成调试并投入生产显得尤为重要。如何能够在当前大背景下，既能在较短的模具开发周期内保证制件品质要求，又能做到高效低成本完成模具调试工作，已成为各主机厂冲压车间探索的重要课题之一。

项目管理作为一种高效的管理方法在各行各业已获得广泛应用，本文将总结模具调试管理中的关键环节和取得的经验，并结合项目管理的理论方法进行探讨，以提高项目管理效率，缩短模具调试周期。

2 项目管理与模具调试管理

项目管理包括启动、规划、执行、监控、收尾5大过程组，涵盖时间、成本、质量、风险管理等10个方面的知识领域。每个过程组的时间跨度都不一样,但也有重叠部分，如图1所示。

图1 项目过程组的重叠示意图

按项目开展阶段分为：开始项目、组织和准备、执行、结束项目4个阶段。从项目管理的角度看，每个阶段都涉及5大过程组，它是一个不断PDCA持续改进的过程，如图2所示。对于整个新车型项目的生命周期，启动过程包括新车型可研及概念设计，模具调试是执行过程中的一部分，如图3所示，本文将主要介绍模具回厂调试这个阶段的相关管理工作。

图2 项目的PDCA过程改进

图3 模具调试在项目生命周期中的关系

2.1 项目启动

项目启动包括制定项目章程和识别相关方，对项目进行整合管理，达成一致性。项目管理中经常会发生延后的情况，而且纠正措施不一定奏效，导致实际进度与目标差距越来越大。一方面是由于目标制定没有得到组织的充分讨论和承诺，包括组织对项目的承诺和发起人的承诺；另一方面是项目经理对团队的带领没有职权上的强化体制和可执行落地的标准，在有“法”(基准)可依，有“法”必依，甚至违“法”必究上的要求都有所欠缺。根据经验，可以归纳以下几个方面作为改进的参考：

（1）明确项目的目标和交付日程，由公司下发至各部门的二级管理计划或车型导入规划方案等文件作为依据，编制适合本车间调试项目的制造管理计划，明确责任人，而且得到项目负责人的签批认可，于新车型办公室或作战室中进行可视化管理。

（2）建立项目管理体制，由项目管理和专业技术两个领域组建新车型项目管理团队。明确项目经理及团队成员，从行政架构中抽取专职人员对应项目（实行高效的项目制），项目经理负责整个项目的对外联络、组织计划、节点目标落实、生产各环节协调、参与人员的绩效考核等工作，对项目具有组织领导的职责和权力，对团队的绩效有考核权力，这也是项目经理能否指挥工作开展的关键，如果项目经理没有这些权力，则很难推动项目管理的有效实施。专业技术人员包括模修钳工、模具调试技术员和工艺技术部门工程师，以及本领域技术专家，这对问题点整改的有效性和效率具有重要意义。

（3）相关方识别。明确主要的项目干系人，包括项目管理团队、供应商驻厂交模团队等，其他相关方包括本部门对项目有影响的人员及外部门人员等。针对所有主要的项目干系人，有必要组织项目启动说明会或座谈会，一方面明确目标计划，获得领导资源的支持，另一方面任命项目经理和主要负责人，对相关方的职责进行明确。

2.2 项目规划

规划是为完成项目，制定和维护一个可操作的计划，明确项目范围、项目时间、项目成本和项目质量等基准，完成资源协调和优化配置（含人财物资源、沟通管理等），以及风险识别管理。具体从以下几方面进行规划：

（1）模具调试策划。制定每一组模具回厂调试的每一项管理指标，确定每月每阶段的目标，细化到具体执行内容，每周更新进度。根据每个零件的加工情况、调试难度差异，制定适合的策划方案，前期保证质量，后期保证效率，如表1所示。

表1 模具调试回厂初期调试策划

（2）明确基准。重点对项目的QCD等交付标准进行阶段目标设定。从人机物法环（4M1E）明确各阶段交付物指标，使质量目标更符合现阶段的实际需求。减少了问题判断等待时间，提升对策决策效率，对管理团队具有明确的指导意义，如表2所示。

表2 模具调试交付物指标

控制项目成本，重点需要管控两部分内容。一是生产线调试机时；二是调试过程中钢板的用量。机时方面，通过前期的策划已基本明确每组模具调试所需机时，实际操作中通过调试预案确保每次上机调试的有效性：调试的目的，上次调试问题对策确认情况，上机时间段，本次调试内容，达成的目标等。如遇突发异常,可根据变化点进行协商调整。

钢板方面，虽然调试材的预算量较充足，但从成本节约方面考虑，要严格管控用量。其中使用量最大的环节是小批量试生产验证阶段，通过前期策划的小批量生产检证标准管控，如表3所示，确定了每一组模具的验证批次和数量。通过上述两项措施，可以很大程度节约机时能耗和钢板用量成本，同时提高管理效率。

表3 模具调试小批量检证标准

（3）资源优化配置。除前文提及的项目管理团队专职化和供应商交模团队外，还需明确辅助兼职人员（阶段性参与），如非标台架导入管理、生产管理、零件管理等，做到全员参与。在实际运行中，为最大化利用资源，畅通沟通渠道，设立会议管理制度，包括联合例会，阶段调试总结例会、技术联动会议等，管理每周、每天的执行率和达成率。

（4）风险管理。主要进行预知性风险对策检讨，预测风险，提前对策。重视模具安全性，确保模具各部件结构强度可靠，特别要防止铸件的质量缺陷问题，一旦出现裂纹或开裂，将对整个项目日程造成很大的影响。模具回厂后，开展动态和静态全拆解点检，对照防止开/暗裂、压痕、拉伤、卡废料、顶料、检测等不良发生的良品条件（总结过往车型的调试经验，总结出的专项标准）清单逐项进行确认，虽然耗时较长，但非常必要。关注生产功能性，模具回厂后各参数与生产线压力机的匹配情况，各项数据与回厂前的数据对比分析，检证过往车型同类零件重难点问题发生原因以及有效解决对策，及时规避。

2.3 项目执行

协调人力和其他资源以执行计划，重点在资源的应用管理和实施过程中的风险应对。模具回厂后，开展的工作主要有模具点检，生产线参数匹配及设备自动化调试，厂内外差异对比分析，模具基础工作恢复，试制装车的精度和品质提升，生产效率提升等，整个周期时间一般在18～24周。

为提高模具调试的效率，迅速、准确地处理好调试过程中遇到的各类问题，每次的调试应采用最为合理的调试方案，做好变化点管理，制定每组模具的调试履历管理表。在调试期间把握各阶段的整改重点，结合详细的月计划、周计划以及每日整改模具上机的计划，要保留一定数量一定时间段内的工序件，以便随时可以查找、判断问题点的原因及整改对策等，确保问题点可以按计划快速整改到位。

设备自动化方面主要从工装准备阶段、自动化调试阶段及量产提升阶段进行准备，包括前期的端拾器仿真技术应用、端拾器工装制作、机器人轨迹示教、单机和整线优化提速。为避免安全事故的发生，减少换模等待和自动化故障，提前制定完整的技术标准和流程。完成优化提速后对端拾器吸盘的分布位置及压缩量等参数进行固化，以便后续进行防错检证。

质量方面，除了保证冲压单品精度合格外，更要对试制装车时关键部位的精度进行重点管控，对于单品精度合格而装车匹配性较差的情况，调查真因后要尽快联合后工序等相关部门，以整车装车结果为导向进行配合性公差偏置整改。

2.4 项目监控

贯穿项目全过程,通过监控和进度测量及必要时采取纠正措施以确保项目目标的实现。要强化自工序完结，闭环管理的思路，避免出现不可控的风险。细化过程管控，做好过程输入、输出物管理。

模具调试方面的监控管理重点关注进度控制和实施设变的控制。进度为项目最主要的评价指标之一，如出现风险，要及时进行报告、联络及商讨对策。设变应遵循设计变更管理流程，得到各相关方的审批后才能实施。因为模具的设变改修往往是不可逆的或短时间内难以复原的，需谨慎，同时要做好履历台账管理。

在质量风险方面，还存在尺寸稳定性控制、精细化表面质量、自动化生产节拍应用等方面的风险识别及对应的工艺手段。尤其是在追求材料利用率和短工序等生产成本控制的前提下，与质量风险平衡方面还存在较大差距，项目经理需要时刻关注。

2.5 项目收尾

正式验收项目或项目阶段有条不紊地圆满结束。模具调试一直到模具终验收完成才算结束，其中包括达到交付标准的模具和检具，产品数模、设计资料及技术文件和项目过程的记录文件所有资料。项目收尾时，要总结整个项目在实施过程中值得后续车型借鉴的经验教训，梳理SA总结输出，逐步成形改进后的质量管理体系。

3 结束语

模具回厂调试是新车型项目重要的环节，通过项目管理的实施，有效提高了项目管控力度，充分调动了参与人员的工作积极性，对比过往新车型，大大缩短了厂内调试的周期，在成本和质量控制方面也取得了良好的效果。希望本文能够为参与模具调试管理相关工作的同行提供经验借鉴和管理思路参考。