洛菲电子清纱器采样后乱切的原因及解决措施

2021-12-07王学元

纺织器材 2021年5期

王学元

(杭州精纱信息技术有限公司，杭州 311203)

1 问题提出

自络在不分组的情况下更换新品种时，对新上机品种采样后进行生产，偶尔会出现采样锭子可以正常生产，而其他单锭则出现乱切无法正常生产的问题，通过将全机分成两组以上或先套用其他品种的工艺后再改回新品种的工艺才能正常生产。针对这种问题，首先，可以判断不是纱线本身质量出现系统性问题，因为重新分组就正常；其次，电子清纱器本身的工作状态也无问题，因为品种更改前后工作都很正常；那么，产生问题的原因只能是电子清纱器判断纱疵的评判标准出现了偏差[1]。

2 纱疵评判标准出现偏差的原因

2.1 采样获得的基准电压不准

采样过程中，由于操作不规范、采样用管纱质量不良等问题，造成采样时获得的基准电压出现偏差，导致在络筒其他单锭卷绕正常纱线时产生误判而出现误切、乱切问题。洛菲电子清纱器(以下简称“电清”)采样后出现这种情况，可能的原因如下。

a) 采样锭数较少，只有2锭或3锭。

b) 虽然采样使用的单锭较多，但基础设置中采样锭数只有2锭或3锭，这样设备只能获取最先完成采样的2个或3个单锭的数据。

c) 基础设定中设置的采样锭和实际使用的采样锭数量都够，但由于某种原因造成某些采样数据无效，但采样人员以为完成采样，就直接结束采样操作流程。

d) 采样用的管纱质(重)量偏差较大、捻度差异造成直径差异较大[2]、毛羽差异较大(如采样锭用的管纱钢丝圈磨损严重)等，会导致该单锭采集到的基准电压与正常纱线的基准电压产生较大差异。

e) 洛菲电清采样用的管纱在退绕时气圈不良(如由于插纱锭歪斜造成气圈碰管头、张力装置转动不稳定等)，导致纱线在电清检测槽中出现严重抖动、速度不均匀的问题，会影响数据采集的准确性。

f) 络筒采样用的单锭如果存在检测槽脏污、粘附飞花等问题，采样单锭的感度就会受到影响，造成电清零点漂移[3]，从而导致采样数据不准确。

以上情况都会导致采样数据不准确，因为电清每个单锭的采样长度为80 m，将所有有效采样锭子的数据与其他单锭数据进行比较，若其中1个单锭的采样数据超出其他单锭数据均值的±10%，该数据会被认为是无效数据，被采样程序排除掉，其他有效采样单锭获得的数据平均值会被确认为采样基准电压，被发送给组群的其他单锭作为检测纱线疵点的最初基准。因此，如果采样过程中获得的基准电压数据不准确，必然会造成其他锭子按这个不准确的数据监测纱线质量，造成误判而误切、乱切。

2.2 单锭基准电压与采样基准电压不统一

单锭采用的检测基准电压与采样获得的基准电压不统一，出现这种情况可能的原因如下。

a) 如果是套用原有工艺(或从中央控制系统下载的原有工艺)，且原来单锭设置的采样模式是连续性微调模式，那么库存工艺参数中的电压基准就会包含原来生产过程中获得的微调补偿电压，在新的微调补偿参数完成前，单锭还会采用原来的微调补偿电压。

b) 由于每个单锭的电清硬件误差，检测头之间感度会有所不同，为了补偿这种感度差异造成的检测误差，洛菲电清会让每个单锭在生产新品种前先绕取40 km～90 km的纱线，单锭会根据所绕取纱线长度的直径均值与整个组群的平均值进行比较，用以检测单锭的误差值，计算出容差，并以此对各电清的感度进行自动微调补偿，如果某个单锭发现检查头所计算出来的细纱直径值与组群直径平均值有差异，在检测纱疵时会自动进行感度校正、补偿，以使每一单锭在检查纱疵时都执行相同的感度。如果新上机品种采用新设置工艺，由于单锭还没有进行微调补偿，因此在卷取40 km～90 km纱线而完成微调补偿检测过程之前，电清只能采用采样单锭获得的基准电压对纱线质量进行清纱把关，此时一旦由于单锭的电清感度差异造成检测到的纱线实际电压与采样基准电压偏差超过设定的清纱参数时，就会造成误切、乱切[4]。

c) 采样时如果电清与自络的通讯出现问题，会导致组群采样完成后其他未采样单锭没有接受新的基准参数，还是执行原有品种的基准电压和原来的单锭微调补偿参数，从而造成误切、乱切问题。

d) 新品种的某些参数设定太严，采样过后单锭的“单锭微调”没有完成前，造成切疵过多。

如果出现以上这几种情况，即使采样程序获得的采样基准值无问题，但单锭在执行标准时却未完全执行新的基准电压和新的单锭微调补偿参数，也有可能会造成电清的误判、误切、乱切等问题。

3 重新分组或套用其他品种工艺再改回即可生产的原因

为什么重新分组，或者先套用其他品种的工艺，然后再改回新品种的工艺就可以正常生产了呢？可能的原因如下。

a) 重新分组后，会重新进行采样操作，重新采样时使用的管纱、单锭会发生变化，或者虽然还是采用了原来采样用的单锭，但单锭瞬时的运行状态已经发生变化，导致采样获得的数据变得正常。

b) 重新分组后分别对各个组别进行采样操作，采样用的管纱样本、采样单锭数量增加，采样获得的基准电压可信度提高。

c) 通过第1次不分组采样和试生产，单锭的微调补偿过程得到了1次缓冲和隔离，分组后再次启动新品种时，能够有效接受新的采样数据。

d) 先套用其他品种的工艺，但并没有真正生产其他品种的管纱，再改回新品种工艺时，实际上就相当于对电清原来存储的工艺数据进行清零，也对单锭电清的“记忆”进行了1次清零操作，故而改回后就可以正常生产。

4 解决措施

4.1 按规定程序与要求重新进行采样

a) 每节车至少取1个采样锭，以保证及时发现和解决信号传输问题。

b) 1个单锭采样完成并确认后再进行下一个单锭的采样操作，以保证每个单锭采样成功，所获得的数据可靠、准确。

c) 必须保证设定的采样锭数大于或等于该组群中锭子总数的十分之一(可以再加1锭)，并且必须保证在基础设定中输入正确的采样锭数。

d) 必须保证所有采样单锭都完成了采样，并且确认采样数据是有效的，没有被剔除的数据，才能结束采样程序。

e) 若采样单锭的数据之间差异较大，建议重新采样，以保证采样的可靠性。

f) 采样前检查电清槽的清洁状态，如果有明显的油污、飞花，要及时进行清洁。

g) 采样前，必须将所有锭子都先停止运转，以防止运行单锭对采样数据造成影响。

h) 必须用满管纱采样，因为管纱小纱的毛羽较多，用小纱采样不利于对纱线整体质量的监控。

4.2 记录采样基准电压

采样完成后，要及时将采样的基准电压值做好记录，以便其他单锭产生误切、乱切等问题时，比较其基准电压及微调差异。

4.3 检查不正常单锭的基准电压及微调差异

当有个别锭子乱切时，检查单锭的基准电压值与采样电压值的差异是否过大，或者单锭的微调差异是否过大。

4.4 确认数据传输情况

检查各单锭基准电压的波动情况，如果某段、某节、某锭的基准电压值与采样电压值的差异过大或微调补偿过大时，应及时检查此段、此节、此锭的电清与设备的数据传输有无问题。

4.5 设定感度降低参数

若因客户要求等原因，新品种的某些参数(如长粗节、细节、短错号等)必须设置较严，为防止单锭微调完成前感度较高的锭子切疵过多，可以将“感度降低”项目设置适当参数(如设置50%)。“感度降低”这个参数的设置范围是指在清纱参数设置的基准上浮动的范围(如上下浮动50%)，而且只是在单锭微调工作时起作用，单锭微调完后则不起作用，因此设置“感度降低”不会对清纱质量造成明显影响[5]。