提高自动络筒机生产效率的实践

周海敏

(河南新野纺织股份有限公司，河南 新野 473500)

1 制约自络生产效率提升的因素

1.1 自络设备状况不良

影响自络生产效率的直接因素是自络设备状况不良[1]。

1.1.1空锭。具体表现为：大小吸嘴不动作或动作不到位；平衡气缸漏气导致筒子刹车抬不起来；大夹头组合轴承上的密封圈磨损变形；刹车摩擦块损坏或刹车气缸漏气，导致摇架抬起后筒子刹不住车；纱库不转、空捻器不作用等造成锭子空转。

1.1.2部分器件作用状况不良。如：大小吸嘴动作缓慢抖动、退捻管破损、加捻瓷块有裂缝等造成空捻器一次捻接成功率低或重复捻接；张力盘起槽、张力电机故障、张力单锭CPU板损坏，导致两个张力回转盘间无挤压作用；纱库式自络掉纱、甩纱；拨纱杆转动异常或不动作；中探纱传感器及连接电路板功能异常、连接线松脱；下捻接剪刀电清切刀不良，或电清检测槽导纱陶瓷片龟裂、损伤、污染导致电清误切；托盘式络筒机落纱生头装置不良，增加挡车工的劳动量，一定程度上也降低了自络效率。

1.1.3控制电器部件不良。如：单锭板到电源板之间的电源连接插头松动或插头烧坏、电磁阀损坏、纱库零位传感器或大吸嘴传感器损坏等，造成单锭运转不良、自络生产效率降低。

1.2 自络工艺不良

自络工艺不良也会影响自络生产效率。

1.2.1间距或位置不合理。大吸嘴与筒纱间距过大，小吸嘴与其挡板间距不当，筒管大小头与槽筒的接触距离不当；锭脚歪斜，捻接器左、右退捻管的位置偏斜、不对称、不平齐等。

1.2.2络筒纺纱张力和电清工艺设置不当，导致断头多、频繁切疵。

1.2.3捻接工艺设计不当，或大小吸嘴负压和捻接负压偏低，均会使捻接质量和效率低。

1.2.4自络车速太高，造成纱线毛羽的成倍增长，退绕时增加自络的断头率。

1.3 管纱成形不良

清除管纱有害疵点是自络工序的主要功能之一，因此管纱内在质量是影响自络效率的主要因素。管纱成形不良、脱圈，会导致自络退绕过程中气圈不稳定、张力突变或造成断头；管纱强力低，自络过程中纤维易滑脱或断裂，造成络纱断头。

1.4 其他因素

1.4.1人的因素。自络挡车工流动性大，个别轮班严重缺员；纱库式自络中挡车工插纱速度、满纱生头快慢及管纱纱锭周围的清洁状况；托盘式自络中挡车工的责任心；管纱不遮盖，飞花多、纱管损伤易挂断退绕纱线；配棉有糖棉或单纤维强力低等也影响自络效率。

1.4.2个别工序、个别时段出现温湿度异常。如：清梳工序温湿度大，不利于分梳、除杂；精梳工序湿度大，不仅条卷粘卷且不利于细致梳理，亦不利于分离接合，其胶辊易出现粘缠；并粗细工序湿度大，牵伸力增大，易出硬头，胶辊和罗拉易缠花，使粗细节和棉结增多、成纱条干不良，致使纱疵多而影响络筒生产效率；络筒工序温湿度大，电容式电清容易误切，影响自络生产效率。

2 提高自络效率的措施

2.1 抓好自络设备的基础管理

抓好自络设备的基础管理，减少自络空锭率及故障率，保持良好的机械状态[2]。

2.1.1预防为主，突出自络状态维修管理。应完善自络包机、包台维修记录卡，对故障锭子的原因、维修时间、更换机件、处理办法等做好记录；注重动态维修，检查内部凸轮、齿轮及轴承等的磨损情况，定期加油润滑；每日用气管从上到下、从内到外吹净纱线通道各部件，并清理纱库插纱锭等处积尘和回丝；维修人员每天检查负责机台负压、各锭压力是否在工艺范围内；检查加捻腔、退捻管是否破损、畅通，左右是否对齐；气管插头、电缆插头有无漏气、松脱等。

2.1.2突出重点维修。根据自络设备车头电脑监控提示信息，系统分析并逐个维修，包括重复捻接多的捻接器问题、纱头传感器失灵等问题；利用“单锭故障报警代码”检修故障锭子。

2.1.3固定专人或由质检员每周对机台捻接质量、槽筒制动系统、筒纱制动系统、捻接器动作、张力剪和风门剪进行抽查，发现问题及时处理解决。

2.1.4抓好自络设备工艺上车。首先，保证大吸嘴与筒纱的距离。当筒纱直径为160 mm时，大吸嘴与筒纱的平行间距为2 mm；筒纱直径为90 mm时，大吸嘴与筒纱的平行间距为3 mm。其次，调节夹头中心位置，一般小头筒管接触槽筒，大夹头与槽筒间距保持为(1±0.5)mm。最后，正确校正锭子中心位置，防止管纱退绕时碰撞气圈控制器出现断头。

2.2 做好自络工艺设计

2.2.1 捻接工艺设定

解捻、加捻气压要求达到约0.65 MPa；络筒张力按照纺纱号数和管纱强度的80%设定。纤维整齐度好的品种和粗号纱品种，捻接长度设定略短；细号纱品种，接头长度设定相对略长；一般捻接长度设定在第3格，细号长纤纱设定在第4、第5格，捻接外观理想。捻接时间应根据纱线密度调整，一般粗号纱较短，细号纱较长。

2.2.2 清纱工艺设计

清纱工艺要沿纱体设置，不能切入纱体，否则切疵数骤升，自络效率急剧下降；也不能远离纱体，以清除有害纱疵为主，要求做到不多切也不少切。针织纱对细节、棉结要求高，机织纱对粗节要求高，漂白纱对异纤要求高，应针对客户关注的指标从严设置，对产品质量影响不明显的疵点适当放宽。另外，清除的短粗疵点应大于捻接器的接头长度。对MJ 14.5 tex针织纱清纱工艺多次试验优化，将其切纱通道设置为：棉结由原机织经纱的4.8加严到3.8，长细节由18 cm×(-17%)到15 cm×(-15%)，短粗由1.7 cm×2.1优化为2.0 cm×2.5，长粗由15 cm×1.22 优化为30 cm×2.00，既满足了客户质量需求，又将自络的生产效率由原来的80%提高到82%。

2.2.3 自络车速

根据细纱机同锭生产的管纱，在自络设备同机台、同锭络纱进行不同车速的优化试验，选择毛羽和断头相对较少的最佳车速，提高自络生产效率。笔者公司在萨维奥自动络筒机上纺MJ 14.5 tex针织纱，通过对自络速度分别为1200 m/min，1300 m/min，1400 m/min，1500 m/min进行生产效率和成纱质量试验，结果发现1400 m/min生产效率和成纱质量较好。

2.3 抓好前纺与细纱质量管理

2.3.1 前纺工序

首先，要抓好多仓混棉机的混棉管理工作。其次，适当提高单轴流打手速度、增大尘棒角度，根据梳棉机针布使用时间收紧锡林—盖板隔距，并优化锡林速度以增强分梳效果。再次，加强棉网清洁器吸管、排杂吸管的负压和排杂、排短绒状况的检查；抓好精梳并条胶辊的揩擦和顶梳清洁；保证精梳并条按定长络筒，并条条子分清左右眼排列在粗纱机后；按巡回做好粗纱胶圈、罗拉、锭翼压掌、导条辊等器材专件的清洁。

2.3.2 细纱工序

严格按使用周期更换牵伸胶辊、胶圈、网格圈、钢丝圈、钢领等纺织专用基础件；加强检查，杜绝异型管振动、毛刺挂花；检查钢领板水平、升降状态以及车头、车尾负压等；做好吊锭、导纱杆、喇叭口、牵伸胶辊、罗拉、胶圈压力棒等部位的清洁；每落纱掏净负压风箱花，禁止起倒车。

2.4 抓好温湿度管理和配棉工艺

2.4.1重点抓好中夜班、星期天的温湿度管理工作。做到：清梳工序温度不大于35 ℃，相对湿度约为65%；精梳工序温度不低于30 ℃，相对湿度约为55%；并条和粗纱工序温度不大于35 ℃，相对湿度为60%～65%；细纱工序温度为28 ℃～32 ℃，相对湿度为50%～56%；自络工序温度不大于35 ℃，相对湿度不大于66%(防止电容式电清频繁误切)。

2.4.2优化配棉工艺。针对不同用途、不同纱号，选择不同原棉的品级、马克隆值、单纤维断裂比强度、纤维整齐度、含杂率等，从配棉提高成纱强力和成纱条干，减少成纱棉结和10万m纱疵。笔者公司MJ C 14.5 tex纱的配棉指标为：白棉3.5级、马克隆值4.0以上、单纤维断裂比强度为28.9 cN/tex、纤维整齐度指数大于82.9%；之后，将工艺配棉表与堆包图紧密结合进行堆包、排包和平包，保证抓棉机均匀抓取纤维，使多仓及后工序各批次纤维混和均匀一致，从源头上减少成纱弱环，提高成纱强力。

2.5 提高自络挡车工技术和责任心

严管厚爱，尽量减少自络挡车工的流动及流失；加强对操作工尤其是新员工的技能培训；完善操作工计件工资制，针对少数疵点纱提高计件工资系数，增加操作工的生产积极性；加强中夜班、星期天操作工巡回检查。另外，管纱一定要遮盖，防止飞花附入；一旦管纱上有飞花，一定要用压缩空气吹净，同时筒纱挡车工严格遵循管纱先做先用原则。

3 结语

3.1经过2个多月的攻关试验和加强管理，自络效率由60%提升到85%，自络产量由20 t/d提升到35 t/d以上，大幅提高了公司经济效益。

3.2提高自动络筒机效率是一项系统工程，必须从人、机、料、法、环全面排查原因，针对纺纱各工序尤其是自络工序，制定措施并落实，才能得到良好效果。在自络工序重点抓好自络设备故障管理，做好捻接工艺设定和清纱工艺设计，提高挡车工技术和责任心；在细纱工序重点抓好成纱条干、粗细节、棉结以及管纱成形，严防脱圈；重视各工序中夜班温湿度管理；优化配棉工艺，着重考虑纤维长度、马克隆值、纤维强度、短绒率、含杂率、含糖量等配棉指标。