某铁矿预破碎系统增设与优化

黄荣庆

（福建马坑矿业股份有限公司）

某铁矿选矿厂原设计给矿粒度500～0 mm，原矿仓顶部格栅为现场制作，孔尺寸为410 mm×430 mm。受采矿工艺等因素影响，井下采出矿石粒度较粗，+500 mm约占25%。对于大于筛孔尺寸的大块，采用挖掘机带液压锤进行改小，费时费力，还存在安全隐患；并且大块在原矿仓中易起拱堵塞，影响顺利供矿和生产的稳定。

为实现生产线的顺利供矿、提高系统的稳定性和经济效益，在反复论证的基础上确定将格栅尺寸改为1 200 mm×900 mm，使进料矿石最大尺寸可达800 mm；增设预破碎系统，使最大排料粒度不超过200 mm，即新增预破碎系统［1-2］。

1 预破碎系统流程

预破碎系统设备形象流程见图1，主要包括新建钢构原矿仓、振动喂料机、颚式破碎机、胶带输送机。

2 工艺优化

（1）取消新建钢构矿仓上格栅。原计划在新建钢构矿仓上安装750 mm×750 mm格栅，试生产发现采出矿石完全能顺利从矿仓进入破碎腔，为简化生产环节，使流程更顺畅，决定新建钢构矿仓上不装格栅。生产实践表明，取消新建钢构矿仓上的格栅能使流程更顺畅、稳定。

（2）解决预破碎产品粒度过大问题。预破碎排料粒度过大，造成中碎卡料堵矿，曾一度使用C100型颚式破碎机进行二次破碎。通过摸索，发现控制颚式破碎机的排矿口尺寸，并控制破碎腔料位能解决该问题，即将颚式破碎机排矿口上限控制在不超过100 mm，破碎腔料位控制在不超过2/3，可以将排矿粒度控制在160～0 mm，满足中碎给矿粒度要求。3个月的试运行表明，生产顺畅，故拆除了C100型颚式破碎机。

（3）解决电机频繁过载、跳闸问题。由于颚式破碎机不能带料启动，当颚式破碎机腔体内有料时，只能进行人工清理。人工清理不仅不安全，而且速度慢，影响生产效率。经分析、研究，认为主要原因是颚式破碎机电机功率（110 kW）不足，选用245 kW电机后，生产运行情况良好。

（4）破碎车间降尘。颚式破碎机的入料和排料过程均产生大量的粉尘，试运行期间破碎厂房粉尘过大，既影响工人的身体健康也影响大气环境。在充分调研的基础上，增设了碎矿除尘系统［3］。生产实践表明，除尘系统运行情况良好。

（5）改善振动喂料机给料状况。由于现场采用汽车卸矿，会对料仓产生冲击，空仓情况下矿块会从料仓出口飞溅出来。针对该情况，在矿仓料进入振动喂料机处悬挂废旧履带链节，把链条联接起来，并在中部绑上旧的磨机衬板，见图2。

（6）颚式破碎机自动加油。颚式破碎机注油点较多，运行过程中润滑要求较高，频繁加油会增大工人的劳动强度，若加油不及时，会影响设备工作状况和使用寿命。针对这一情况，现场增设了1台电动加油机。生产实践表明，自动加油可以减轻工人的劳动强度，保障润滑效果。

3 改造后运行效果分析

改造后，现场撤了原矿仓破碎锤，颚式破碎机电机功率由110 kW提高至245 kW，新增0号皮带电机功率45 kW，总装机容量增加180 kW；弃用破碎锤可相应节省挖掘机和破碎锤的材料、油料、修理等费用；不使用格栅也就节省相应格栅制作、安装及更换费用；不需爆破疏堵也就节省相关的火工材料等费用。

改造后生产流程顺畅，生产平稳，最高日处理量达2 037 t。改造前后颚式破碎机运行台时能力从122.04 t/h提高至304.44 t/h，材料消耗见表1、表2。

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从表1、表2可以看出，改造前年材料消耗117 580元，改造后49 500元。

改造后处理能力提高149.46%，材料消耗降低57.9%。

4 结论

（1）改造后预破碎系统进料最大粒度可达800 mm，最大排料粒度不超过170 mm，台时处理能力从122.04 t/h提高至304.44 t/h，处理能力提高149.46%。

（2）运行成本显著下降，改造前年材料消耗117 580元，改造后49 500元。

（3）预破碎系统建设是成功的，达到预期目标，对类似矿山有借鉴意义。