无内胎电动摩托车轮胎胎圈缺胶问题的改善

2021-07-20钱丽云

轮胎工业 2021年7期

钱丽云

（中策橡胶集团有限公司，浙江杭州 310018）

作为多年来生产除飞机轮胎以外的所有轮胎系列产品的国内大型轮胎企业，我公司一直将严把产品质量放在首位。为了满足用户的需要，公司制定了严格的质量控制指标。近期检验工序反馈无内胎电动摩托车轮胎的主要不良问题为胎圈缺胶，该缺陷轮胎占总修补轮胎量的50%左右。

本工作针对无内胎电动摩托车轮胎胎圈部位产生的不良问题进行探讨，从生产过程中的人员、设备、工艺、环境、操作等方面寻找原因，改进工艺[1-2]，落实措施，取得了一定的成效。

1 轮胎结构及材料分布

无内胎电动摩托车轮胎结构及材料分布如图1所示。

图1 无内胎电动摩托车轮胎结构及材料分布

无内胎轮胎胎圈部位承担充气轮胎的气体密封功能[3]，其胎圈直径小于轮辋固定轮胎部位的直径，装胎时需用设备将轮胎撬进轮辋里，然后充气。轮辋靠近两侧的地方分别有一个驼峰，其直径同样大于胎圈直径，通过充气将胎圈部位挤过去，并越过轮辋驼峰，以此固定轮胎，并确保行驶过程中不会脱离。轮胎和轮辋尺寸都有严格的标准，轮胎充气后内部压力大，使其被压在轮辋里，确保不漏气。

2 存在的问题

轮胎生产作业过程中产生的问题主要为胎圈起泡（见图2）、胎圈缺胶（见图3）、胎圈溢胶和胎趾出边等，可能导致使用中慢漏气、外观缺陷和增加成本等。

图2 胎圈起泡

图3 胎圈缺胶

另外，成型胎坯存在胎面贴偏、胎面破洞和胎面边缘未压实等问题（见图4）。

图4 胎面问题

3 原因分析

对胎圈缺胶问题进行分析，找出产生问题的主要因素，如图5所示。

图5 胎圈缺胶问题分析

4 改进措施

根据分析发现的主要原因，制定相应的解决措施。

（1）胎面定位不准。对成型工序胎面上压辊进行改造，由气缸式压辊改成摆臂式导向压辊，使胎面在成型鼓上贴合时定位准确，如图6所示。

图6 胎面贴合设备

（2）下压辊压力超标。①整理现场各成型机型的压力规范；②对各成型机压力执行标准后统计胎面延展宽度；③对各胶种在标准压力下成型的胎坯进行病疵验证。工艺捡查人员抽查，确保所有成型人员都按标准作业，自检表压力点检项执行率达到100%。

（3）硫化机台泄漏。①开班前紧固胶囊夹盘；②更换胶囊、修理中心杆时必须更换密封圈；③对于硫化机台泄漏导致的成品轮胎胎圈圆角状缺胶问题，在硫化程序中增加“氮气泄漏报警”系统。当发生氮气泄漏，压力值低于设定值时，该机台不计产量，并在硫化运行画面主页上跳出“氮气泄漏报警”，提醒硫化人员及时联系维修。工艺检查人员抽查，确保硫化人员、胶囊助理和保养人员都能够按照要求进行作业。

（4）胎坯落地、粘连。①制定胎坯挂放及管链运输的标准，规范胎坯存放，如图7所示；②进缸前对胎坯进行挑选，不合格胎坯不准进缸硫化，落实上下工序互检要求。

图7 胎坯存放

（5）胎面贴偏。①成型贴胎面时成型鼓速度相应调慢，保证胎面贴正；②成型上压辊由气缸式改成摆臂式，胎面定位导向，保证胎面贴正；③加长成型机胎面托架，缩短胎面与成型鼓鼓面的距离，大大减小了胎面在贴合时产生的偏移。确保准确贴合，避免手工干预。

（6）成型胎面边缘未压实。①成型辊压时确保重叠5 mm以上[4]；②胎面边缘辊压时保证边缘至少压一圈以上，该程序在成型机界面内设定好。确保工艺抽查执行率达到100%。

（7）胎面破边。①口型板在使用前必须预热，温度达到100 ℃以上才能使用[5]；②联系上工序对特殊胶料进行滤胶。确保工艺抽查执行率达到100%。

此外，通过调整胎面边缘厚度、定型压力，改善胶料流动性，加强操作人员培训和严格落实操作规范等，有效解决了胎面厚度不合理及进缸未套正等其他导致胎圈缺胶的问题。

5 改进效果

采取上述改进措施后，有效减少了胎圈缺胶问题，轮胎的综合修补率由9.80%下降至5.00%，比改进前下降了4.8%，修补人员减少4人，降低了公司内部故障处理成本，一年可为公司节约成本76万元，经济效益显著。另外，降低轮胎修补率也有利于提供基于绿色价值链的环保、低碳、高性价比的轮胎产品，有效提高了环保性和社会效益。