分级分段抛废工艺在矿选厂细碎再抛中的应用研究

谢东泉

（广东大顶矿业股份有限公司，广东 河源 517000）

随着生产规模的不断扩大，矿石的原矿品位逐渐下降，入磨矿石品位也随之下降，现有细碎磨矿工艺抛废流程已难以适应。因此，开发“分级分段抛废工艺”对矿选厂细碎再抛的应用具有较大的前景。

1 矿选厂现有细碎生产抛废工艺现状

目前，矿选厂现有执行的细碎生产抛废工艺流程简图见图1，细碎生产抛废工艺中通过磁滑轮抛废其入磨矿石提高了三度左右，可抛废原矿约8.00%的细碎尾矿[1]。

图1 细碎生产抛废工艺流程图

2 细碎生产抛废试验及结果分析

2.1 细碎生产抛废试验

为考查细碎产品仍有多少未能抛废，其现有效果及存在的问题，对不同工序的样品，采取不同的磁选方法，开展试验分析。对入磨矿石进行粒级分级，对粒级分段磁选，＋2㎜矿物采用双快磁块分级干抛，－2㎜矿物在×CRS—74型ø400×300鼓形湿法弱磁选（磁场强度为1000奥斯特），结果见表1。细碎28#皮带样进行粒级分析并对粒级分段磁选，结果见表2。1.60米皮带永磁滚筒矿物进行粒级分析，考查－2㎜的含量，结果见表3。

2.2 结果分析

从表1和表2中可知，＋2㎜矿物仍有12.59%的尾矿未抛弃，而－2㎜矿物也有6.27%可抛，总计18.86%的尾矿。说明现工艺中存在不足。细碎产品（28#皮带）＋2㎜矿物有22.29%地方尾矿可抛，加上小螺旋返砂（－2㎜）矿物则更为可观。因而－2㎜矿物另用湿选对＋2㎜矿物分段抛废其效果很有效的。从表3干抛中带有较多的水分及细粒，这种现象尤其在氧化矿较多则更为严重。这就是细碎尾矿品位偏高的原因之一。1.6m宽皮带上矿物的水分、细粒级较多时其入磨品位也因此而偏低，球磨产品常常因此而难以达到销售精粉的要求。结果表明细碎流程工艺仍有较大的提升空间，倘若对28#皮带上矿物进行分级分段抛废最保守估计可再抛5.00%来计算。不但减少磨矿负荷量还可以提高入磨矿粒级的品位。可再抛弃的这一部分量正是提高了入磨品位和入磨处理量，同时又降低了磨矿成本[2]。

3 分级分段抛废工艺

3.1 分级分段抛废场地选择

分级分段抛废场地拟设在原细碎尾矿场的空地上，从28#皮带头接到的矿粒其皮带下落场地空间较大，吊筛架空空间充足，精矿返回12#皮带（入磨皮带）上较近，尾矿跨公路堆放场也较宽阔。分级分段中－2㎜矿粒拟设在5#、6#球磨旁（原有一台磁选机），预先磁选后精矿由砂泵打进5#、6#球磨机，尾矿输送到球磨尾矿池，对改造与安装不影响正常生产。

3.2 分级分段抛废工艺经济效益

基于上面的研究分析，由于生产处理量大，原抛废工艺早已不适应，因此必须对其进行局部改造，分级分段抛废可在原抛废的基础上再抛18.86%。考虑到取样、制备、化验和试验等多因素的误差，初步拟定技术改造后可再抛5.00%计算，进行技改后效益概算情况如下：

表1 入磨矿石粒级分段磁选

表2 8#皮带样粒级分段磁选

表3 1.60m皮带样品粒级分析

球磨日处理量3000吨，则月产9万吨精矿；技改后每天少处理入磨矿石为5000吨×5.00%=250吨，月少处理入磨矿石7500吨；大选厂入磨矿石选矿比（1.85:1）计算，每月多产球磨精矿2432吨，而每年（按10个月计算）多产精粉24320吨，则年产值 为年多产球磨精粉量（24320吨）×现球磨销售价格（1000元/ 吨）= 24320000元（2432万元）。按照给选厂生产球磨精粉的加工成本58元/吨，则一年多产部分的加工成本是24320吨×58元/吨=1410560元（150万元）。年效益为 2432（年产值）－150（加工成本）－300（技改投入费用）= 1982（万元)

4 小结

分级分段抛废能有效抛弃更多废弃矿物，尤其对＋6㎜的抛废效果最优，－6＋2㎜矿物抛废的效果也不错，而－2㎜矿粒预选磁选可抛弃大量水尾矿。分级分段抛废可以再提高入磨矿石品位3度以上，减少了废弃矿物的再磨。分级分段抛废间接增加了处理有用矿物，节约了磨矿成本，最终达到在原有磨矿生产能力不变的情况下，保质增产的效果。分级分段抛废可带来较好的效益，具有巨大的前景。