降低热轧工序成本的主要技术手段

徐海涛 葛文明 齐曼

摘要：在钢铁行业严格实行减碳的的情况下，如何在低产能前提下降低生产成本，拓展产品盈利空间，意义重大。本文就热轧生产的降成本措施进行梳理。简要介绍了通过提高成材率、节约煤气单耗、减少电力消耗、技术改进、管理提升等在降成本方面的作用。

关键词：热轧;节能;控轧控冷;管理提升

前言

近年来由于受全球疫情持续深层的影响，世界经济出现低速增长的态势，尤其是美元全球大放水，导致煤炭、铁矿石等大宗原燃材料价格大幅上涨，对于钢铁行业而言，极大压缩了行业利润。尤其是为响应国家国家“2030碳达峰、2060碳中和”战略部署，全面下调产量计划，更进一步压低了企业的利润空间。为此，作为钢铁生产的主要生产工序——热轧生产，怎样在保证产品质量、满足用户使用的前提下，通过各种技术进步、工艺优化以及提升管理等各种措施降低生产成本，拓展产品盈利空间，显得意义十分重大。

本文就热轧生产过程中可能的降成本措施进行梳理，为热轧企业降成本工作提供一定的思路。

1、通过提高综合成材率降低工序成本

首先，抓温度流，提高板坯入炉温度。通过提高热装率提高综合成材率，提高热装率有助于减少在炉时间从而降低烧损。即通过“连铸+轧钢”两线协作，优化铸轧计划匹配，双机更大程度近宽（小于50mm）浇注，提升直装率;在坯场增建缓冷坑，减少下线板坯的热损失，提升装钢温度，进而提高热装率;优化计划匹配、控制事故时间，并以此来缩短轧线生产准备时间，提升自产板坯平均入炉温度。

其次，深入优化温度制度公差管控，促进低温快轧，降低炉内烧损。即以“提目标值、收公差带”为中心组织生产，分钢种、规格，降低最低出炉温度，并将温度上下限由之前的±30℃调整为±20℃。

再次，优化操作水平。总结先进操作法并推进，对加热烧钢相关工艺进行梳理、归纳，开展四班操作一致性提升，不断缩小四班岗位操作差异;通过四班指标评比，引入指标奖励、惩罚机制，侧面引导职工降低消耗。

再其次，降低质量损失切损，提高综合成材率。充分发挥质量团队作用，攻关薄材轧制尾部切损问题，降低质量损失。

最后，开展设备精度管控。通过，协同设备系统精细管理，重点开展设备功能、精度提升工作，最终减少因设备精度降低造成的质量废品。

2、通过降低煤气消耗降低工序成本

不断优化生产组织模式，以合同为导向，追求每个工作辊周期最优化轧制，积极探索最大轧制公里数，大力推进低温快轧快节奏，动态平衡单、双加热炉生产，以最低的能耗实现最高的产量，生产组织更加科学合理。同时，秉承“稳顺是最大的节约、事故是最大的浪费”的生产经营思路，在生产运行管理上，推行精准生产计划和设备周期管理，集中生产，集中停轧，减少煤气空耗。

推进“系统降本”实施，围绕公司“全流程做‘-、单流程做‘+”路径，从單炉生产组织上，进一步提升轧制节奏和设备运行稳定性，增强降本能力和提产能力，提高生产效率。即，在当月合同结构中薄材比例和品种钢比例较低的前提下，通过单加热炉生产，即可满足产量需求，最大限度减少煤气消耗。

以“提目标值、收公差带”为中心组织生产，分钢种、规格，降低最低出炉温度，并将温度上下限由之前的±30℃调整为±20℃。以此来降低在炉时间，减少煤气消耗。

3、通过减少电消耗降低工序成本

以“集约生产、节约费用”为主要抓手，实施“双约生产”组织模式，积极响应国家“碳达标、碳中和”战略部署，围绕电单耗开展有序攻关。

集约生产向管理要效益。以精细节点管理为依托，深化开展用电目标管理活动，将用电指标层层分解，逐级落实。按照“横向到边、竖向到底”的落实原则，横向上按照加热炉、轧线、水处理、精整、生活用电等五大模块进行分解考核;在纵向上将电量分解到机关、工区、班组、岗位，让控制节点直达一线末梢，形成“区域有指标、人人有责任”的日常管控模式。动态调整生产组织模式，实施集约生产，集中停轧1小时以上，关停除鳞泵、液压站、主传动等耗电设备，节电降耗。

节约用电向技术要效益。优化工况分析，高压除鳞泵由3工1备调整为2工2备，并逐步摸索出一套适应生产节奏的规律，吨钢可节电5.5KWH/t;关键设备改造升级，高低压浊环泵、高压除鳞泵、冲渣泵等，变频化改造完毕，吨钢可节电3KWH/t;不断进行技术探索，将辊道爬行速度由1.2m/s逐步降低到0.5m/s，实现节电1.5KWH/t的目标。

4、通过技术改进降低工序成本

重点攻关工序成本中的综合成材率指标提升活动动，针对影响综合成材率的要素，主要采取以下措施。优化剪切功能投用，投用CPG优化剪切，降低飞剪切损;产品实物质量专项攻关，分缺陷、分责任人实施产品质量提升攻关，减少质量损失;优化节奏降低双炉生产板坯在炉时间，依靠自己的力量研究优化一级程序和二级参数提高双炉节奏，降烧损。

5、通过管理提升降低工序成本

强化主人翁意识，集约减量，去冗余、提效率，全力提升三大指标。秉承“稳顺是最大的节约、事故是最大的浪费”的生产经营思路，在生产运行管理上，精心操作，精细点检，减少事故损失与质量损失;在设备运行管理上，控制设备维修费用;在能源管控上，杜绝能源跑冒滴漏，践行“节约一张纸、一度电”理念。指标向行业先进看齐，实现降本新突破。最终实现了经济效益与社会效益的双突破。

6、结语

通过提高成材率、节约煤气单耗、减少电力消耗、技术改进、管理提升等措施，可显著降低轧钢生产工序的生产成本。当然，降成本工作是一个系统工程，需要各方面的共同努力才能完成，所以我们从日常生产管理中，必须要加强全过程管控，逐步实现精益化管理、技术化管理、人性化管理，进而找到降成本的着力点。再者，在降成本方面必须要依靠广大职工群众，要充分调动他们的积极性和主动性，职工直接从事一线工作，最了解降成本的潜力所在，同时各项降成本措施也最终需要职工落实，因此必须要始终紧紧依靠职工，充分挖掘职工的创造潜力，形成强大的降成本合力，才能使降成本工作落到实处，真正实现轧钢的低成本制造。

作者简介：

徐海涛（1979.12-），男，辽宁省鞍钢集团朝阳钢铁热轧厂员工，主要从事轧钢工艺管理方面工作，熟悉轧钢生产业务管理流程，具备较强的生产组织水平和业务能力。