催化裂化装置环保停工措施及效果

盖永强，包忠臣，杨元彬，田立峰

（中国石油辽河石化公司第二联合运行部，辽宁盘锦124022）

催化裂化装置停工过程中会产生大量的污油、污水、废气、粉尘和噪音，不利于员工身体健康的同时，更无法满足日益严格的环保要求，某公司80×104t/a重油催化裂化装置已建成投产26 a，在建设过程中几乎没有考虑环保停工的需求，加大了环保停工的难度。如何实现密闭吹扫，减少污油、污水、废气、粉尘和噪音的产生，在装置安全平稳停工的同时，保证装置吹扫效果，实现环保停工，成为研究的课题［1～3］。

1 装置内各系统环保停工可行性分析

1.1 分析各系统污染物及环保停工难点

反再系统的污染物主要是催化剂粉尘，分馏系统污染物有污油、污水、废气。贫吸收油与富吸收管线无法实现密闭吹扫。稳定系统污油、污水、废气；稳定系统现有流程无法满足密闭吹扫需求。

1.2 对接后路排放系统

停工前与生产运行处、油品储运部、酸性水汽提装置、污水处理装置做好对接，出装置管线减少吹扫气量和吹扫时间。对于检修期间无检修项目的管线提前编制好台账，停工后及时加好盲板进行隔离。与生产运行处确定蒸汽用量，避免蒸汽使用量过大对公司低压蒸汽管网压力产生影响。

1.3 优化停工方案

提前集中讨论并编制好环保停工方案，明确每条流程的走向和给汽点，细化吹扫次序，避免出现蒸汽抢量的情况。对于个别流程优化无法解决的问题，提前制定相应的应对措施。

2 环保停工措施

2.1 停工前增加和完善配套流程

2.1.1 分馏系统流程完善分馏系统，贫吸收油与富吸收油管线与再吸收塔相连，吹扫过程中易出现互窜，所以要将再吸收塔完全切除，增设1条跨线，解决管线死区问题［4］。再吸收塔（T303）副线流程见图1。

图1 再吸收塔（T303）副线

图2 再吸收塔顶至稳定塔顶跨线

2.1.2 稳定系统流程完善为实现系统密闭连续吹扫，增加2条跨线，1条由再吸收塔T303顶管线与稳定塔顶冷却器前管线增加1条跨线，如此稳定系统就形成了2条密闭吹扫流程。第1条吹扫流程为：T302→E302→T301→T303→E308→V303。第2条吹扫流程为：T304→E308→V303。吹扫蒸汽最终进入E308冷却为凝结水进入回流罐V303中。再吸收塔顶至稳定塔顶跨线流程见图2。

由稳定塔顶回流罐酸性水出口管线与分馏酸性水入口管线间增设1条跨线，将稳定塔顶回流罐V303内的冷凝水通过酸性水泵（P209）送入酸性水汽提装置进行处理，解决了吹扫污水的处理问题。V303蒸汽凝结水至酸性水线跨线见图3。

2.2 停工吹扫排放控制

环保停工的关键在于吹扫以及排放后路的条件控制，需要优化系统内各外联管线的处置［5］，催化裂化装置各外联管线的处置方法见表1。

图3 V303蒸汽凝结水至酸性水线跨线

表1 检修系统或介质处置方法

2.3 设备与管线吹扫方案

2.3.1 反再系统切断进料后，1段提升管原料线、2段提升管重油线、2段提升管轻油线，向提升管内扫线，将管线内存油扫入提升管。反再系统流化烧焦、卸剂。加装大盲板后，反再系统反复开大关小各滑阀、主风与增压风控制阀，将系统内催化剂全部卸出。减少反再系统的催化剂粉尘污染。

2.3.2 分馏系统将采取密闭吹扫模式，顶循、中段、油浆循环、原料、回炼油、柴油各条管线，均可形成密闭循环流程，自抽出点给汽后，流程管线内的存油进入入分馏塔。分馏塔内污油通过油浆外甩系统送往大力罐区。蒸汽进入分馏塔后通过分馏塔顶冷却器E201冷凝后进入油气分离罐V202中，通过酸性水泵送往酸性水汽提装置处理。重油换热器切除走副线，换热器内存油通过重污油线送往大力罐区。

2.3.3 稳定系统同样采取密闭连续吹扫工艺，2条流程的吹扫蒸汽最终都进入E308冷却为凝结水进入稳定塔顶回流罐V303中，再通过跨线经酸性水泵（P209）送入酸性水汽提装置进行处理。

3 取得效果

此次大检修停工过程完全实现了密闭吹扫，而且蒸塔时间较以往大幅度缩短，减少了蒸汽使用量和凝结水外排量。从各塔、容器的气体分析结果可以看出，停工吹扫较为彻底，达到了预期目的，符合环保停工要求，监测结果见表2。

表2 检修蒸塔监测数据统计

4 结束语

（1）停工前与上下游装置做好对接，可减少吹扫气量和吹扫时间，还能避免蒸汽使用量过大对公司低压蒸汽管网压力产生影响。

（2）提前集中讨论并编制好环保停工方案，是实现环保停工必不可少的步骤。

（3）通过对分馏、稳定系统吹扫流程的优化改造，使分馏稳定系统全面实现密闭连续吹扫。

此次大检修停工，完全实现全密闭吹扫，停工不放火炬，污水、污油达标分类排放。现场不乱排，不乱放，无异味，真正达到了“油不落地、气不上天”的环保停工要求。