康平纳公司：为传统纺织业注入活力的“小巨人”

王洪生 李映霞 吕玫萱 陈琪

2018年12月9日，山东康平纳公司自主研发的“筒子纱智能染色工业示范项目”斩获我国工业领域最高奖项——中国工业大奖，标志着该公司走出了一条符合我国印染行业工艺特点的染整装备新型产品开发之路。这也是康平纳公司继摘得国家科学技术进步奖一等奖后获得的又一国家级荣誉。历经十余年产学研合作与探索，康平纳公司实现了印染技术的重大突破和商业化的成功落地，成为我国纺织印染行业向数字化、智能化制造转型的一个典型。

面对传统印染行业长期以来的高能耗、污染重的粗放发展之路，康平纳公司早先毅然决然进军纺织业，试图将机械行业的先进技术引入纺织工业，创新生产经营模式，建立智能共享工厂，彻底解决我国纺织工业的顽疾。与此同时，经历了市场洗牌后生存下来的纺织印染企业都具备不俗的实力，康平纳公司若想在纺织行业占领一席之地，必须要走出一条适合自身的特色发展之路。这条特色之路是什么？康平纳公司能否继续创新发展，在纺织业独领风骚，成为行业领头羊？

纺织工业是我国国民经济的传统支柱产业、重要的民生产业以及创造国际化新优势的产业，在拉动内需增长、美化人民生活、促进社会和谐、增强文化自信、建设生态文明等方面发挥着重要作用。在我国经济社会步入高质量发展的今天，纺织工业的高质量发展之路亦面临一些突出问题，如很多中小企业的传统制造模式亟待转变、利用新型印染机器减少环境污染迫在眉睫、品牌效应亟待形成等难题。

根据《2014年环境统计年报》，2014年全国205.3亿吨的工业废水排放中，纺织废水排放19.6亿吨，在41个行业中位列第三，其中80%的纺织废水排放来自于印染。印染污染物的大量排放，给生态环境以及农业发展带来严重危害。党的十八大之后，生态文明成为“五位一体”总体布局的国家战略，印染企业如何采用数字化、智能化、平台化、绿色化的先进制造方式，以解决装备水平低、染色质量差、能源消耗高、废水排放大的“散、乱、小、低”等难题，成为中国纺织工业转型升级、实现高质量发展的重中之重。

在我国山东省，纺织是“五大”万亿级重点支柱产业之一，是该省工业经济稳定发展的重要支撑力量。2017年，全省纺织产业实现主营业务收入1.18万亿元，其中，纺纱、印染、织造、化纤、纺机等行业占比分别为50.5%、2.7%、13.3%、2.6%、1.6%；服装、家纺和产业用三大终端产品占比为29.4%。作为山东省纺织服装行业中的佼佼者，近年来，康平納集团从纺织业走向制造业，从山东走向全国，从全国走向世界。其集毛纺织、智能染整装备制造于一体，是国内自动化染整工艺及装备的行业引领者。

康平纳公司创立于1998年，初期主营毛纺业务。1999年，康平纳租赁泰安毛纺织厂，盘活国有资产，安置全部下岗职工1300多人，2003年，康平纳注册成立新公司，建设康平纳毛纺产业园。2004年，康平纳落户泰山工业园区，通过配置先进的国际染整装备、引进意大利哥伦布设计生产工艺，搭建起国内最高水平的毛粗纺软硬件平台，成功打造出高档毛纺面料品牌。自2008年以来，康平纳稳居国内毛粗纺企业十强之列，2016、2017连续两年代表中国参加全球顶级纺织面料展览会法国PV展，毛纺业务步入健康稳定的发展期。

近年来，康平纳认识到纺织行业问题的严重性，如产业链前端由于“纱线独大”呈现同质过剩，产业链中间因“印染短板”出现发展滞后，而产业链终端则由于“服装、家纺、产业用规模弱小”出现有效供给不足。面对山东省纺织行业自我配套能力不足、印染能力欠缺等一系列问题，康平纳决定在高起点上突破印染短板，实现弯道超越，做山东省纺织行业领头人，率先进行纺织创新。

智能工厂，开辟纺织业新时代

传统纺织印染行业高污染、高能耗且人力密集，而在康平纳，我们却看不到忙碌的工人、拥挤的车间和横流的污水。在其车间控制室里，工人只需轻按几个按键，就操控了整个生产线，电脑控制下的机器手穿行不休，一批批筒子纱就整齐地印染完成，并被机械手整齐地摆放在架子上；在控制室外面，诺大的车间里，只见两三名工人来回巡视。

2009年，康平纳集团设立了全自动筒子纱染色生产示范线，属国内首创，并在此后的五年里不断改进提升，于2014年荣获国家科学技术进步一等奖（图1），这是我国纺织机械史上第一个国家科技进步一等奖。在此基础上，康平纳建立了筒子纱染色智能工厂，实现了生产现场无人化，极大地提升了生产效率。

康平纳之所以创建全自动筒子纱染色生产示范线，不仅是康平纳公司发展的需要，更是康平纳履行社会责任的表现。本世纪初期，面对传统印染车间染色效率低、资源浪费大，传统筒子纱染色存在的符样率低、生产效率差、产品质量差等问题，康平纳决定通过自身努力，改变行业现状。要想提高产品质量，首先要尽可能地消除人为因素对产品的影响，全自动生产线以机器人替代人工操作，极大地降低了人为因素对产品质量的影响。

全自动生产线在提高产品质量、降低生产成本的同时，对环保的贡献也很大。例如，在传统印染企业，一吨纱染色的用水量约为120—130吨，而在康平纳的智能工厂，一吨纱的用水量为80—85吨。据估算，如果国内印染行业有约1/3-1/4的企业使用这样的生产线，每年将节约10—11个西湖的水量。

产学研，提升企业核心竞争力

在国内的纺织行业，一直流传着一句话：中国企业永远落后国外先进企业的技术一步。2003年，为了打破这个魔咒，康平纳开始进行探索，本着“互利共赢”原则，与中国科学院等科研院所达成合作关系，从此走上了以科技创新驱动为主题的转型发展之路。康平纳集团每年的研发费用均占销售收入5%以上。

在科技人才队伍的建设上，康平纳始终坚持“凝聚智慧谋发展、一事一议聚人才”的理念，选拔出12名青年优秀人员聘任为董事长助理，支持员工在职教育。根据智能染色工厂规划组建专业化项目团队，引进培养专业人才，确保人才供给。按照规划，每个智能染色工厂需要管理和技术人才20人，50个智能染色工厂的建成运营，新增管理团队50个、管理与技术岗位1000个。围绕产业主线，康平纳拓展产学研合作范围，增强市场竞争新优势。以市场需求为导向，以智能染色工厂各模块为载体，加强各专业团队的人才招聘与培养，推动专业化队伍建设，完善市场分配机制，形成流水线作业的建设模式，保证建设质量与效率，提升市场服务质量；坚持工艺创新，拓展完善智能工厂产业链建设，引领行业技术进步；坚持模式创新，实现标准化、规模化、集约化生产，促进产业升级。

共享工厂，形成利益共同体

建成筒子纱数字自动染色成套技术与装备后，康平纳公司原本规划在全国各地大力推广并销售该节能环保设备，可是经过一段时间的推广后，销售团队发现，设备根本卖不动。一番调查后，发现有三方面的原因：一是行业原因，纺织行业是连续化大生产行业，每次安装新设备必须停产一年半才能完成安装调试，这对于只有一条生产线的小企业来说不切实际；其次，金融危机爆发后，纺织业成为限制类发展行业，金融机构不再给企业金融支持；第三，国内纺织企业以民营资本为主，而民营企业家投资纺织业的意愿低。

面对这些难题，康平纳面临的首要抉择是：继续卖设备还是立足行業需求和企业发展实际，转变发展思路？若继续卖设备，虽然收益增加，但是目标客户实在少之又少；若转变发展思路，发挥技术优势，通过市场化运作，以企业为主体，采取多方合作模式，建设智能染色共享工厂，创“康平纳共享模式”，既可以利用自身的设备，又能获得收益，何乐不为？经过多次实地调研，考察新疆、江苏等地纺织业发展情况，康平纳最终决定采用共享工厂模式推广设备。目前，山东、新疆、江苏等地的智能染色工厂均已建成投产——在泰安建成了年产2万吨标准化、可复制的筒子纱智能染色共享工厂；在新疆，政府提供资金支持，占股45%，康平纳提供厂房、设备，占股55%；在江苏，政府提供厂房、土地，康平纳“拎包进驻”。公司还计划在全国建设50个智能染色共享工厂，全部投产后，年销售收入预计可达300亿元，每年实现社会节能量约88.9万吨标准煤。

智能染色共享工厂使用数字化、智能化的染色工艺与装备，染色全流程实现数字化、智能化生产，染色一次合格率提升至98%以上，生产效率提高28%，节约用工超过80%，同时节能减排效果突出，与《印染行业规范条件（2017版）》规定的各项指标相比，每吨纱节水70%、污水排放减少68%、综合能耗降低45%。

作为一家深耕毛纺二十年的企业，康平纳始终坚持依托品牌优势，建立完善的营销体系，精准把握市场潮流，充分利用企业研发新设备的优势，应用新技术、新工艺自主开发新产品。康平纳目前已推出二十大系列上万个面料新品种。

经历了长期的市场化发展，国内纺织业已从物质短缺、供不应求进入市场供应充足甚至供大于求的阶段。由于创新力量不足、力度不够，当前，国内纺织服装市场上品牌的同质化现象严重，消费行为的取向很大程度取决于市场促销的打折力度，国内纺织品以及服装品牌对消费者的粘性不够，消费者对品牌的忠诚度不高的问题十分突出。

康平纳的应对策略是通过一对一定制设计、差异化管理、重点维护等个性化服务举措，打造忠诚的客户群体，同时与重点客户群体建立战略联盟。例如，康平纳的销售团队对市场进行了细分，划分为国际市场和国内市场两个板块，对国际市场进一步细分为欧美市场与亚洲市场，同时对国内市场划分为北京、上海、深圳、浙江、武汉五大区域，并在市场细分的基础上，结合产品结构品牌与企业发展战略，对不同层级的客户提供相对应的服务内容。康平纳的设计生产也因此呈现出产品风格多样性、花色面料新颖独特性、多元素组合的时尚快捷性等特点，受到海内外众多知名服装企业的青睐。目前，康平纳与韩国Eland、德国Hugo boss、意大利Maxmara、日本伊藤忠以及中国的雅戈尔、九牧王、玖姿等，建立了长期合作关系。

随着国内居民消费不断升级，以及应对外国产品的激烈竞争，康平纳也在不断进行产品升级。

其在原料的选择上近乎严苛，如不惜采购羊驼毛、驼绒、超细羊毛、山羊绒等成本高、供货量少的原材料，为其树立高端的品牌形象奠定了基础。同时，康平纳还会挑战开发制作工艺复杂的产品，如在纺纱、织布环节尝试彩点纱、TT纱、圈圈纱等具有个性化、独特性的产品，花型独特、双面异色的轻薄性羊绒产品等等。

此外，康平纳还不懈追求后整理工艺的创新。“把熟悉的东西做到极致”是康平纳的产品开发理念。如，其粗毛纺产品不仅要注重立体感、自然性、休闲性，还要求产品定型稳定，成衣制作过程中的熨烫与出厂面料风格及实物质量保持不变。正是经受了一系列严苛标准的考验，才有了康平纳这块令人信赖的金字招牌。

“创新难”是企业发展壮大的绊脚石，不注重研发的纺织印染企业在一轮又一轮的市场洗牌后已被淘汰出局。今天在市场上生存下来的企业，普遍重视研发创新，特别是在新品研发上普遍具有较强的主动性和积极性。康平纳很早就对此有深刻的认识，自创立之初就重视研发团队的建设。康平纳毛纺产品的创新与热销，离不开技术与人才的储备。康平纳每年投入千万元培养技术人才、打造研发团队。同时，康平纳还与国内外科研院所合作建立了多个研发中心，如今，康平纳拥有纺织数字化染整装备国际科研合作基地、山东省智能染整装备重点实验室、纱线自动化染色技术研发中心等多个国家省部级研发机构，研发实力在纺织染整及相关高端装备开发制造领域处于国内同行业领先地位。

作为一家高科技企业，在二十年的发展过程中，康平纳对“创新难、创新贵，创新后成果产业转化难上加难”的问题有着深刻的认识。从2014年荣获国家科技进步一等奖到2018年成果示范项目荣获中国工业大奖，屡获殊荣的同时也经历了很多困难，一路走来康平纳积累了很多宝贵的经验教训。接下来，康平纳又将何去何从？

第一，人才管理仍需加强。回顾康平纳过去二十年的发展，不难看出其对人才的重视。康平纳的技术进步源于其对科技人才队伍建设的重视，公司已建立起一整套针对科研人才的具体管理方法。但对运营管理人才队伍的建设尚显不足。未来，康平纳还将加强建设管理干部培训基地，同时加快与之相关的细则指定，以推动公司管理更好地与其智能化、共享化的生产模式相适应。

第二，共享工厂后续运营面临挑战。康平纳的智能染色工厂具有完全自主知识产权，其筒子纱染色生产实现了从手工机械化、单机自动化到全流程数字化、系统自动化的跨越，成为我国纺织印染行业向智能化、数字化、绿色化制造转型的重大突破。共享工厂体系的建设模式是“技术密集+资金密集”，因此需要在不断布局建设区域智能染色共享工厂的同时，持续进行核心技术的迭代升级。因此，后续共享工厂的建设资金、技术升级以及建成后的运营资金成为制约康平纳共享工厂体系建设和运营的难题。

第三，市場需求不断变化也对康平纳提出了挑战。目前，康平纳已在市场上占据一席之地，市场需求持续增长。要想不断满足市场需求，适应新技术、新工艺的开发应用，就要紧跟市场，研究同行业技术标准，不断完善与国际接轨的、适合毛纺企业发展的技术标准支撑服务体系，提高企业技术水平。同时，借鉴国外经验，继续开发生产国内染整行业急需的数字化设备，生产能耗低、污染小的铸造行业数控机床等，实现纺织印染综合型企业的发展目标。

在日益复杂的市场环境中，由最初的毛纺业到进军制造业，解决市场同质化、对消费者粘性不够等行业痛点问题，康平纳已然成为中国纺织行业的“领头羊”。如今在国家多措并举发展壮大实体经济、尤其是先进制造业，以及在大力支持民营经济发展的政策机遇的引领下，康平纳能否围绕创新引领发展、改革统揽全局的指导思想，继续走差异化战略路线？让我们拭目以待。