基于循环取货模式的汽车零部件入厂物流管理及成本优化研究

盛乐乐

（北京新能源汽车股份有限公司，北京 100176）

汽车制造涉及的物流主要分为入厂物流、生产物流、整车物流、备件物流、逆向物流五种。其中，入厂物流是汽车零部件从供应商端到主机厂端的供应链环节，是汽车生产的开端。随着“精益化生产”与“准时制生产”的兴起，传统汽车零部件入厂物流模式在满足低库存及零部件在库时间减少的同时，不可避免地导致运输成本急剧增加。零部件入厂物流是汽车物流的重要环节，如何优化入厂物流管理并降低零部件入厂物流成本成为各大汽车制造商追求的目标。

一、我国汽车入厂物流主要物流模式及特点概述

汽车零部件入厂物流主要分为两种，分别为供应商自送模式（Supplier Self-delivery）和循环取货模式（Milk-Run）。

1.供应商自送模式（Supplier Self-delivery）

供应商自送模式是指供应商按照主机厂的生产计划以及生产节拍，自行制定送货计划，并安排运输车辆在规定的时间内将零部件送到主机厂要求的送货地点的一种物流运输方式。

此供货方式较为简单，是由供应商主导的物流方式，供应链的整体规划由供应商自行把控，是最传统的零部件入厂方式。此模式中物流成本包含在零部件材料成本中，物流成本不透明，物流费用由供应商自行支付给运输公司；零部件到达主机厂要求的送货地点之前，供货运输风险及零部件质量风险全部由供应商承担，主机厂承担风险较小。

2.循环取货模式（Milk-Run）

循环取货（Miik Run）是从英国北部牛奶运输行业发展起来的，具体操作方式是送牛奶的货车沿着规划好的路径将装满牛奶的瓶子放到客户门口，同时把上一天的牛奶空瓶取走。后来发展成为汽车物流行业专用术语，是指主机厂委托专业的三方物流公司提供物流运输服务，由三方物流公司安排运输车辆按照既定的路线和时间，依次到不同的供应商处收取货物，同时卸下上一次取走货物的空容器，并最终将所有货物送到指定仓库或生产线边的一种物流运输方式。

此模式是主机厂主导的物流方式，供应链的整体规划由主机厂把控，零部件采购时制造成本、包装成本和物流成本分开，由主机厂选择和主导三方物流公司，物流线路和物流时间窗口由主机厂决定。此模式中物流成本从零部件材料成本中剥离，物流成本透明化，物流费用由主机厂直接支付给三方物流公司。供应商不再负责物流运输业务，仅按照三方物流取货计划备货即可，零部件运输风险及质量风险为主机厂、供应商及三方物流共同承担。

二、传统供应商自送模式下物流管理中存在的问题

1.物流成本不透明

物流运输由供应商负责，物流费用由供应商自行支付给物流公司，物流成本包含在零部件材料成本中，导致实际物流成本不透明，不利于主机厂对物流成本的实施管控。

2.物流成本偏高

该模式为供应商点对点运输，部分供应商往往存在车辆装载率较低及车辆返程空跑问题，导致运输成本较高。同时，供应商往往会在主机厂周边设置较多库存，以保证主机厂的正常生产，库存成本较高。另外，大部分供应商会采用纸箱运输包装以及非标准运输包装，存在人工装卸及不可堆垛的问题，整体供应链作业效率较低。

3.入厂物流管理难度大

物流公司由供应商自行委托，物流公司的数量将会大大增加。鉴于每家物流公司的物流资源规模、服务品质、司机素质、车辆规格等均会出现差异，从主机厂管理角度来讲，入厂物流管理难度增大，不利于主机厂集中管理。

4.零件供货质量及交付稳定性较差

物流商的资源规模以及信息化水平参差不齐，导致部分零件在物流运输途中无法得到有效保障，零件质量风险增高。另外，部分信息水平较弱的物流商，无法对零件实施在途监控并及时响应主机厂的生产，交付稳定性较差。

三、循环取货模式下物流管理及成本优化对策

循环取货模式的主要特点为“多频次、小批量、准时化”，主机厂可委托专业物流商，利用其丰富的物流网络资源，通过多点循环运输，配合使用标准的运输设备及标准包装，提升车辆装载率及空容器回程利用率，降低物流运营成本。同时，通过提高零部件交货频次，减小交货批量，有效地降低主机厂及供应商的库存和成本。另外，通过专业化服务，结合大数据的应用，确保零部件运输质量，实现精准交付。通过应用循环取货模式，可有效避免传统供应商自送模式下物流管理存在的问题，因此通过探究循环取货模式的应用对于企业的入厂物流管理及成本优化有极高的促进作用。尽管循环取货模式实施优势明显，但是也具有一定的应用前提条件，并且在实施推进当中也会遇到一些问题。

1.循环取货应用前提条件

（1）物流成本剥离

传统供应商自送模式中，物流成本包含在零部件材料成本中，但循环取货模式中，是由主机厂将物流费用直接支付给三方物流公司，因此，实施循环取货的首要前提就是将物流成本从零部件材料成本中剥离出来。

（2）订单计划锁定周期

循环取货模式业务流程中，主机厂需要向供应商及三方物流公司下达生产计划及采购订单，然后三方物流公司根据生产计划及采购订单制定取货计划，供应商按照取货计划进行备货。因此，循环取货需要一定的准备提前期，主机厂订单计划封闭期应满足取货物流运作要求，订单锁定周期应满足取货提前期，为保证良好的取货运作，原则上订单锁定期应不小于7天，特殊情况不小于3天。

（3）标准循环包装及作业设备

循环取货是一种非常精细化的物流运输模式，通过使用标准的运输车辆及作业设备，并配合使用标准的循环包装，能有效提升车辆利用率及作业效率，从而实现运输及库存成本的整体降低，可充分发挥循环取货模式的优势。

（4）信息共享及系统使用

循环取货模式是一种需要多方紧密配合的一种物流模式，尤其是在出现紧急情况时，信息的及时共享显得相当重要。另外，主机厂还应具有满足订单下发、运输管理及结算的信息系统，作为主机厂、供应商及三方物流公司三方共同交互的平台，保证订单的及时下发、运输的在途监控以及结算的准确性。

2.循环取货实施存在的问题及应对策略

（1）供应商配合意愿低问题

通过总结分析，循环取货模式最大的受益者是主机厂，因为要将物流成本从零部件材料成本里面进行剥离，物流成本的剥离可能对供应商原有利益造成影响，基于这种考虑，大部分供应商不愿意配合主机厂实施循环取货模式，因此会通过各种方式制造循环取货实施阻碍。面对这样的情况，有效的解决方式是生产企业实现部分让利以达到长期的合作伙伴关系，供应商积极主动配合生产企业实现循环取货，而供应商也可以从中获得一部分利润，可以说二者实现了双赢。

（2）供应商现有物流合同违约或自有车辆处置问题

主机厂实施循环取货需要剥离物流费用及运输业务，会导致企业原有物流合同违约或自有车辆资源浪费。因此，建议主机厂通过谈判，将供应商原有物流合同发生转移，让主机厂指定三方物流公司与供应商现有物流公司发生合同关系，或将供应商自有车辆纳入主机厂指定的三方物流公司，实施供应商资源的有效转移，避免资源浪费。

（3）物流成本剥离不准确问题

大部分供应商前期报价时，其物流成本与零部件材料成本未拆分，故在进行物流成本剥离时无法明确具体剥离多少。因此，建议主机厂在定点定价阶段，制定物流成本报价模板，要求供应商将物流成本拆分报价，这样后期进行物流成本剥离时就有据可依。

（4）运输责任判定问题

供应商自送时零部件到达主机厂验收前，任何零部件质量责任问题均由供应商负责，责任判定比较简单。但是实施循环取货后，供应商不再参与运输的管理，而是由三方物流公司负责，因此在运输过程当中出现的零部件质量责任问题一直是供应商担心的焦点，三方会存在推诿扯皮的现象。对此，建议主机厂制定循环取货三方运作协议，明确主机厂、供应商以及三方物流公司的职责分工及责任判定界限，并经由三方共同确认，以此来解决运输责任判定问题。

四、结语

循环取货模式相对供应商自送模式优点较多，更加精细化，能帮助汽车制造企业对其入厂物流进行管理，实现成本优化，值得每家汽车制造企业研究并有效地利用。但是，循环取货模式对企业的要求及应用前提条件也更高，因此，不是所有企业都适用于采用循环取货模式。在入厂物流模式的选择当中，汽车制造企业也要根据其本身不同的生产特点和实际产量特点，去选择相适应的入厂物流模式，只有这样才能更大程度地通过零部件入厂物流的管理，实现入厂物流成本的控制及优化。