基于目标成本管理对车体结构精益设计的研究

杜晓杰 郞艳 葛永才 王同曜 丁修予

【摘 要】本文基于目标成本管理，对车体结构进行模块化设计，实现大部件通用的管理方法，使设计方法及设计内容更加合理、车间生产组装更加方便。同时，更有利于车辆后期的维护与保养，减少设计更改及后期维护的费用。

【关键词】目标成本管理;精益设计;模块化

一、引言

在传统的产品设计与研发过程中，车辆设计研发阶段更多的是从车辆结构特性出发，以确保满足业主需求的角度去开展设计工作。所设计的零部件往往达不到“最优化”的标准。特别是一些采购难度大和采购成本高的零部件，一直是产品成本居高不下的主要原因。

按照传统的设计流程，在完成设计任务后，一般不会再从产品价值性和功能性对产品进行再设计。而设计部门作为公司产品价值链的关键环节，如何更好的发挥作用，在产品生产制造的源头降低成本，是值得设计师们深入思考的命题。

二、目标成本管理简介

目标成本管理是运用成本效益观念来指导新产品的设计及老产品的改进工作，需同时考虑产品设计、加工以及运输等问题，而车体结构的合理设计是缩减成本的重要举措之一。目标成本管理模式的关注重点是设计，这主要因为在车辆的生命周期内大部分费用是在设计阶段已经定下来了。所以，设计阶段是管理成本的最佳时机，要想在整个产品生命周期内管理成本，产品的设计阶段是最为重要的一环。

在以往的车体结构设计阶段，设计人员往往重视的是车体结构的安全性和实用性。在设计过程中对成本控制优化的意识不够强烈，成本控制和优化无法发挥应有的作用。由于设计标准过高、工艺参数富余量太大，造成资源浪费，制造成本增加。因此，在产品制造過程之前，先“筑入”成本理念。对产品设计、研发、生产成本进行规划性控制，实现从源头控制产品成本。

三、成本管理再设计的具体实施方法

为了更好地在设计初期加入成本管理，本文对原有的设计流程进行重新的认识与改造，在业务流程中加入成本管理设计。如下图1所示是针对目标成本管理对车体结构进行的再设计的流程图：

本文针对上述流程对车体结构，特别是成本较高的零部件进行深入研究，不断修改设计构思，寻找最优的设计方案;同时，新车型的设计结构也加入估算成本环节，并做到设计无差错。主要的成本管理设计如下：

（1）车体结构模块化统型

现生产车型自大量生产以来，积累的降低成本方法和解决问题的方法被纳到新开发车型上。结合业主对产品特性、功能、质量等各方面需求，实现基于成本控制的零件设计。如此便可以减少设计工时，减轻设计人员的出图量，切实提高了工作效率，提高装车效率。

（2）零件通用化降低成本的效果

车辆在式样等方面不断的产生变化，通过将各种车体部件实施模块化管理，对零件的质量、期限、成本进行调查分析，明确相应功能以及当前的估计成本额来缩减成本。模块化降低成本有下述办法：

减少零件的品种、数量;

设计成小型、轻量的零件;

设计容易加工的、安装省时的零件。

确定车型总成时，根据零件通用的程度，对成本有如下方面的影响。

1）通用零件的件数增加使零件品种减少，设备投资额减少，折旧费也就减少。另外，同一零件批量生产的效果，使单位零件的成本降低。

2）使用批量生产的零件，成本会降低。在把目标成本按零件进行分解时，该零件预计生产数量就成为决定该零件估算单价的一个重要因素。

（3）材料成本控制

对成本控制的首要任务就是控制好材料的成本，而且在新项目中材料成本是否达到可选目标是列入考察项的关键指标。通过对新材料的学习与研究，考虑厂家的业绩与材料的功能性，很好的实现了材料成本控制。

材料成本控制的主要方法如下：

开展设计师的相关知识的培训课程，熟习材料特性;

形成材料产库，多家对比选取;

结合业主需求，使用性价比高的材料。

同时，对于占整车总成本比例大的外购件厂家，还要提示各零件的目标成本，由供货厂家用自己拥有的专门技术、技巧，提出材料成本控制方案。

（4）减少特殊工装设备

设计时尽量选用通用件、标准件，减少特殊工装的采购。对于必要的专用零件，要根据详细开发构思，提出该零件的最优化方案。

一言以蔽之，就是在进行车体结构的设计时充分考虑成本估算，通过各类手段来优化零件的结构同时，降低车体设计中各部件的成本，从而提高设计过程中的效率与效益。

四、结论

通过基于目标成本管理对车体结构精益设计，达到了“找问题，削成本，创收益”的最终目的。结合实际工作需要，对目标成本管理在车体结构设计中从理论到实际操作进行系统的研究探讨，尤其是在零件通用化、材料成本、工装等成本控制中有较为明显的效果，为后续工作的开展提供了理论支持和详细的操作方法。