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捷荣模具专访：够快、够强，把握5G市场新风向

随着5G 智能手机、苹果新一代ipad 平板电脑、智能家电等领域的发展，超薄壁金属件、精密件的制造需求释放出可观的潜力。更快的产品更新迭代、更快的生产设备交付速度，成为赢得3C 行业竞争地位的必备条件。

面对智能手机零部件供应市场的激烈竞争，2019年11 月，东莞捷荣模具制造有限公司谢岗分公司（简称“捷荣模具”） 一次引进了7 套力劲IMPRESS-ⅢDCC320 冷室压铸机（即IMPRESS-S 智能高速机），并配置给汤机、取件机、喷雾机械手、输送带及切边机等，组成自动化压铸生产单元，大大提高了智能手机、平板电脑铝压铸结构件的自产供给率，保障了供应链安全和产品质量。

捷荣模具总监张万雄表示：“一直以来，捷荣的铝压铸手机中框主要依靠外协。三年前，捷荣设立自己的压铸厂，引进多套国际品牌压铸机，尽管如此，自产的比重非常小，使用外协也带来了品质和交期的管控问题。由于交期的不确性，而客户又需要快速的响应。捷荣决心扩大铝压铸厂产能，提高铝压铸结构件的自产比例。”

“捷荣技术是深交所上市企业，国际电子及通讯设备品牌的智能终端设备零部件提供商，客户包括三星、华为、谷歌、OPPO 等全球知名智能手机制造商。根据客户要求，我们引进的生产、检测设备以国际品牌为主。在压铸机方面，我们先前采购的均为欧洲品牌的设备。力劲是国际著名压铸机制造商，国产压铸机一线品牌，因此被纳入我们的供应链体系。”

“力劲压铸机有40 年的技术沉淀，设备的稳定性、可靠性毋庸置疑，”张万雄表示，“此次引进的压铸设备，我们的考量因素除了设备品质，还必须速度快，以及对压铸件壁薄、硬度高的成型能力，我们生产的手机中框平均厚度只有0.45mm，局部达0.3mm，力劲DCC320T高速薄壁专用机，符合我们的使用要求。”

“投用半年多来，力劲压铸机一直稳定运行，每月生产26 天，每天两班24 小时，单台机每天可生产10000片手机中框，年产能可达250 万片。设备速度快、效率高、成品率高，单模次最快可达12.8 秒，成品率超过95%。稳定性不亚于现有欧洲品牌压铸机，速度和效率更胜一筹。同时性价比更高，设备回报周期更短。这些都契合了我们对客户的快速响应、按时交期的承诺。”

“作为智能手机厂商的配套商，我们主要生产手机中框，客户对开发周期要求非常苛刻。一款手机中框产品，从产品设计、模具设计与制造、样机设计与确认、量产只有两个月的时间。所以，产业链上下游配套企业，都需要相当快的响应速度。”

“过往，我对力劲‘7×24’快速响应和快捷及时的服务，早有耳闻。自从与力劲公司接触以来，力劲工程师为我们提供细致周到的设备选型和技术支援服务。虽然半年多来，设备一直稳定运行，但是力劲服务人员仍定期为我们提供巡检服务。他们设在东莞各镇区的营销服务中心，为我们提供随叫随到的服务，让我们日常生产更加安心。”张万雄表示。

（来源：力劲集团）

2020年中国精密铸造行业态势分析

2020 年6 月30 日下午15：30，中国铸造协会通过“铸e 行”直播平台在线上权威发布了“2020 年中国精密铸造行业现状及发展趋势”分析报告，中国铸造协会精铸分会秘书长张耘、中国航发北京航空材料研究院南海以及泰州鑫宇精工股份有限公司荆剑，结合2019 年中国精密铸造和全球精密铸造行业形势，围绕“新冠疫情和中美贸易冲突对行业的影响”，深度解析行业现状、市场动态、竞争格局以及未来中国高附加值精密铸造、汽车零部件精密铸造的走向趋势，为后疫情时代企业抢占发展先机提供了不同的方向与思路。

张耘在直播中指出，过去的10 年，全球高附加值产品保持着高速增长，尤其是汽车、通用零部件的旺盛增长态势（分别为38%、107%），主要得益于中国市场的“神助攻”。2020 年新冠疫情在世界各地的不断发展和扩散，作为支撑增长源头的航空产业遭遇重创，据国际航空运输协会统计，2020 年将比2019 减少4190 亿美元收入，预计全年损失超840 亿美元，疫情或可导致发达国家精密铸造行业的萎缩大于2008 年。

目前，中美贸易摩擦的困扰与汽车产业的增速放缓短期会对精密铸造高附加值产品的发展带来不利影响；但未来20 年，中国将是全球最大航空器需求市场，中国市场也依旧是未来精密铸造发展的主动力。张耘从国家政策布局、商用飞机战略落地、科研投入、人才建设等方面强调了中国精密铸造高附加值板块发展蕴含的巨大商机，明晰了中国发展精密铸造高附加值产品的优势，也指出了目前“行业发展的突出问题”以及具体应对措施。

直播中，张耘还就如何解决精密铸造通用零部件发展瓶颈和促进数字化转型进行了精彩分享。

谈到2020 年精密铸造高附加值产品的市场潜力和技术走向时，南海在直播中介绍：虽然近几年全球钛合金铸件的市场规模保持在大约100 亿人民币，但新冠肺炎疫情将导致国际宇航钛合金铸件需求减少50%以上。反观国内市场，对精密铸造高附加值产品的需求不仅没有下降，反而逆势上扬，特别是在军品领域，这充分说明精密铸造形成的市场空间与传统铸造有很大不同，要深度挖掘高附加值产品的市场空间，必须促进新技术与铸造技术的融合发展。

随后，南海从精密铸造高附加值产品的内涵、特性以及应用领域切入，从非金属3D 打印技术应用、金属3D 打印技术应用、高能束3D 打印修复、合金/非金属材料组合成型技术、无损检测NDT 和尺寸测量数字化新技术应用等角度详细讲解了多种技术的集成和交叉，并结合此次疫情给精密铸造高附加值产品的发展提出了许多中肯建议。

中国目前已经是最大的汽车消费市场（30%）和生产国，连续11 年产销为全球第一，国产汽车包括新势力造车一直是全球最具活力和发展速度最高的。该板块2019 年产值为34.6 亿美元,较2015 年增长44.2%。最后环节，荆剑就“2020 年我国汽车精铸件的现状及未来发展趋势”进行了深入细致的讲解。

（来源：中国铸造协会）

2020年汽车与风电铸件行业态势分析

作为铸造行业发展的引领者，中国铸造协会始终以做好行业管理与服务为己任，制定、指导行业发展规划，全面开展行业统计和经济运行分析。

2020 年6 月19 日上午10：30，中国铸造协会通过“铸e 行”直播平台在线上权威发布了“2020 年汽车铸件行业发展态势及前景”与“2020 年风电铸件行业发展态势及前景”报告，特邀中国铸造协会汽车铸件分会与风电铸件分会的资深专家--汽车铸件分会秘书长马顺龙、风电铸件分会秘书长万曙雄做了详细分析与汇报。

马顺龙在直播中指出，疫情对2020 年汽车销量增速产生重要影响，目前已呈现谷底快速回升态势。

我国汽车销量2018 年、2019 年连续两年负增长，2019 年负增长达到-8.2%。2020 年初发生的疫情，对汽车销量增速产生了严重的负影响，2 月份汽车销量同比负增长达到了-79%的低谷。从3 月份开始，随着疫情在国内得到有效的控制和整车生产基地全面复工，以及各地政府接连出台促进汽车消费政策，汽车市场加快恢复。直播中，马顺龙还着重介绍了3～5 月份汽车行业及各类别产销和态势数据发布和分析。并对2020 年全年数据进行了预测。随着国内全面复工复产，各项政策进一步落地见效，我国汽车消费市场仍将保持平稳回升的态势。

在风电铸件领域，万曙雄分析到：“中国风电行业持续发展，肯定是离不开政策上补贴支持，另外这几年同时也受新电价下调窗口前的抢装潮影响。但从全球范围看，风电行业都处于持续发展中，2019 年，全球新增风电装机达60.4GW，比2018 年增长了19%，为历史第二高。中国达到26.2GW，也是历史二高，GWEC 2020 年初预测，2020 年全球新装机量将达到76GW（受疫情影响未知）。从上看到，风电行业是全球性增长。”

而今年情况特殊，2020 年风电企业装机量将严重受到疫情影响。现在的新冠疫情严重扰乱了全球的生产、生活节奏。我国风电产业亦不能幸免，设备生产、项目建设无法按计划交付和完工。

直播中，万曙雄还对风电部件出口、机组出货量、供应链、陆地和海上个别风电项目建设进行了细致介绍。

（来源：中国铸造协会）

大型清洁高效发电设备智能制造数字化车间建设项目全面完成并通过验收

2020 年3 月底，东方电气集团东方电机有限公司（以下简称“东方电机”）牵头承担的智能制造综合标准化与新模式应用项目——“大型清洁高效发电设备智能制造数字化车间建设”全面完成并通过专家组验收，成为行业智能制造数字化车间建设的示范工程。

该项目建设历时近四年，总投入超过2.2 亿元，建设范围涵盖东方电机的线圈分厂、冲剪分厂、发电机分厂等多个生产区域。项目执行团队通过技术开发标准化、工艺流程优化、装备智能化升级、物流自动化和信息集成等关键行动，实现了“1 个平台+3 个数字化车间+N 个智能制造单元”的建设布局，形成了一套完整的面向大型清洁高效发电设备数字化车间的解决方案。其中，“1 个平台”，搭建了1 个数字化协同制造平台，使得生产计划、工艺技术、物料配送、设备监控与维护、质量管控、物流跟踪等系统之间的数据可以高效交互，解决了跨平台的异构数据集成问题，实现了工艺制造数据和生产管控数据的集中工艺流程、智能装备定制等手段，建成了国内首个定子线圈模块化柔性生产车间，实现了大小定子线圈产品混线生产、水（电）火（电）互补的目的，生产班组从原来的13个减少到目前的7 个；二是通过产品标准化开发、上下料机器人替代、视觉检测等手段，建成了转子线圈数字化车间，打造了国内首条转子线圈铣孔自动流水线，解决接头标准多、上下料耗时长、定位装夹困难等问题，实现转子线圈的自动化和洁净化生产；三是通过水溶性一遍漆工艺、引入机器人上下料和视觉检测等技术手段，建成了国内首个定子冲片数字化车间，在提升生产效率的同时，操作工从原来的11 个减少至目前的2～3 个，减少人工不利因素的影响，提升了冲片的质量。“N 个智能制造单元”是指针对个性化产品或特定工序，打造了数字化试验、典型件柔性制造、机器人集成应用等多个智能制造单元。同时，针对发电机高品质要求，还建成了国内首个多通道定子线圈一体化数字检测平台，实现对定子线圈质量的智能判定，有效防止误操作，使得线圈质量得到显著提升。

截至目前，该项目申请发明专利21 项、实用新型专利14 项、软件著作权3 项。项目建设前后对比，生产效率提高了48%，运营成本降低了31.9%，产品研制周期缩短了30.7%，产品不良品率降低了20%，能源利用率提高了57.3%，每年可为企业带来近亿元的直接经济效益。另外，该项目的建设，还带动了高档数控机床及工业机器人、智能传感与控制装备、智能检测与装配装备、智能物流与仓储装备等近60 种国产智能装备的集成应用。该项目的建成验收，对同行业企业数字化车间建设具有很好的示范作用。