浅谈《互园》陶艺园林

2020-06-09蒋韵杰

陶瓷 2020年4期

蒋韵杰

(上海供春陶业有限公司上海 201300)

1 《互园》创作的初衷与选址

1.1 《互园》的创作初衷

“中国陶都”——宜兴享誉中外，拥有悠久的制陶历史，陶瓷文化博大精深。但随着时代的发展，陶艺文化也需要与时俱进，不断汲取、融合国内外的新理念、新元素，在碰撞与交流中打开思路、获得新灵感，兼容并蓄，才能让宜兴陶瓷艺术走向世界，这也是《互园》创作的初衷。用陶元素来展现中西方文化的交流与互通、中西方思想的碰撞与互动。

1.2 《互园》的选址

清末、民初，《互园》所在地陶码头诞生了宜兴最早的“粗溪黑黄工会”。1954年，隶属于江苏省供销社的宜兴陶瓷批发站在这里成立。这里担负着面向全国的陶瓷购、销、调、存重任，是全省最大的陶瓷集散地，也是宜兴最大的货场和码头。[1]随着时代的发展，陶码头功能弱化，江苏省供销合作社把保护陶码头、打造宜兴陶瓷文化产业园、树立供销社文化品牌作为重点工作，而“互”字的字意也完美契合供销社互助、交流、合作的精神；同时，在万物互联新时代，弘扬人与人之间互帮、互助的道德精神。雅克·考夫曼先生在了解“互“的意义及陶瓷批发站的历史后，与蒋国兴老师一拍即合，萌生了以”互“为主题创作陶艺园林的想法，最终经多方合力推动，选址陶码头建设《互园》。《互园》也成为宜兴第一座以陶为主题的陶艺园林，填补了陶都——宜兴园林众多却没有陶艺园林的空白。

图1 互园风景一

1.3 《互园》的陶元素

园林内把“互”转换成具有多层意义的陶艺作品：

1)一组手工制作的“互”形陶艺雕塑，作为园内核心部分放置于砖砌的水池内。

2)一座斜坡，用毛竹和黑瓦片组成，水从斜坡顶部随瓦缝流入水池中。

图2 互园风景二

3)一堵“用”字陶艺墙，用宜兴日用陶碎片堆砌而成。

图3 互园风景三

4)一座“陶津孤烟”陶艺牌坊。

2 “互”形陶瓷雕塑介绍以及制作难题

2.1 “互”形陶艺雕塑介绍

在《互园》的整体设计中，最困难的部分是用手工制作的“互”形陶艺雕塑。此雕塑共分为4个部分，分别是互字的四个笔划完成后组合而成，作为起笔的横需要制作成高2.3 m(烧成后高1.96 m)，长2 m(烧成后长1.7 m)宽0.6 m(烧成后宽0.51 m)，制作难度最大；其余3件高度均在1 m左右(烧成后高0.85 m左右)，属于异型陶艺雕塑，烧成过程极易断裂。

2.2 制作难题

难点都是可能造成坯体直接开裂甚至倒塌，是关键也是必须克服的难题。主要集中在第一件高度最高的雕塑。

1)“互”字第一个笔画设计高度最高，从底部最宽逐渐向上向内斜，至顶部自然收口封顶，因此制作难度较大，泥料干燥掌控不好很容易坍塌，其余3件属于异型雕塑，制作过程也极易倒塌，如何使斜面立稳不倒，此为难点一。

2)制成后整体质量较大，如何减轻质量，此为难点二。

3)制坯过程自然干燥最合适，但所耗时间较长，如何缩短干燥过程加快制作速度，此为难点三。

4)随着制作高度的增加，所受重力也随之增加，怎样使底部受力均匀，此为难点四。

5)需要多次施釉使作品达到预期的效果，如何在施釉过程中坯体不会过分吸水开裂，此为难点五。

6)烧成设计如何保证作品的完好，此为难点六。

3 泥料调整以及效果

3.1 泥料调整、制备

在成形过程中会使用液化气火枪直接加热坯体，加快水分排出，因此传统粗陶泥料无法满足需求。众所周知，传统陶器在成形过程中大多是让坯体自然干燥，自然干燥过程耗时较长，受空气湿度影响较大，因此很难人为地把控干燥进程，而大型坯体如果干燥速度过快以及干燥不均匀又是大忌，极易导致坯体开裂。为了加快制作进度，缩短工期，我们决定调整泥料配方，使其能够承受天然气火枪加热，快速排出泥层间水分而不开裂。因此我们在每100 kg粗泥(24目)中加入12目熟砂12%，6目熟砂3%，8目熟砂2%，16目混合砂5%，报纸5%，通过搅拌机混合均匀，然后用真空练泥机练制。

熟砂是通过泥料晒干、磨碎、过筛(按所需目数)、烧制而来，加入适量的熟砂可以增加泥料在制坯过程中的支撑力，同时加入熟沙会降低泥料的可塑性；报纸在加入泥料前需经过加工处理，制成纸浆然后滤水绞干，烘干后加入泥料混合。

3.2 泥料效果、原因分析

3.2.1 泥料效果对比

在相同自然环境下，经过调整的泥料与普通粗泥相比，干燥速度加快2倍有余；用液化气枪对两种泥料进行喷火加热，普通泥料在短时间内出现表面龟裂，泥料内部水分无法顺利排出，调整后的泥料水分顺利排出，表面无龟裂。

3.2.2 原因分析

普通粗泥加热过后，表面坚硬、干燥、龟裂，内部潮湿、柔软，类似“外焦里嫩”的现象，是因为在加热过程中，泥料表面水分极速流失，快速干燥形成坚硬的“表皮”阻碍了内部水分加热形成的水汽的排出，导致泥料表面出现涨裂。调整后的泥料在加热过后表面也形成坚硬“表皮”，但未出现龟裂，恢复常温后，“表皮”不再坚硬，泥料内外干湿度相同。而在加热过程中，火焰接触泥料部分出现红色火星，是泥料中加入的报纸所含纤维，在泥料表面极速干燥后，内部水汽通过这些纤维顺利排出，因此未出现“外焦里嫩”的涨裂现象。由此可见，调整后的泥料无论是否加热，其内部水分的排出比普通粗泥更为顺畅。

4 成形方法的选择和坯体的制作

4.1 成形方法

采用盘筑的成形方法来制作“互”形陶艺雕塑，因为泥条盘筑法是最为简便，不需要借助太多的工具。盘筑法的造型表现力也非常强，方、圆、异型甚至雕塑等其他成形方法能表现的造型都能通过盘筑法制作。用于盘筑的泥条可以根据制作需要随意变化、弯曲，能够很好地处理较为复杂以及不规则的陶艺作品。泥条盘筑法也是早期陶器制作最为常用的方法，是陶器成形技法中最为方便、造型表现力最强的技法之一。

4.2 坯体制作工序

4.2.1 泥条制备

首先将泥料揉和并取一定量揉好的泥料保湿、保存作为坯体每层加高时的“粘合剂”，再将剩余泥料搓成圆柱形，最后将圆柱形泥料拍扁制成长度60 cm、宽度15 cm、厚度约5 cm的泥条并晾干至一定程度保存。泥料的揉和目的是防止泥料干湿不匀；泥条的尺寸是根据坯体干燥程度来进行调整不是固定尺寸，泥条厚度随着坯体高度的增加逐渐减小，以降低坯体整体质量；泥条拍扁的过程需要从中间向两边拍，可以排除因为搓圆而存留的空气；泥条需要根据每天的工作进度提前准备。

4.2.2 坯体打底，加高

在坯体打底前需要考虑如何使坯体底部不会因为受力不均匀而导致开裂问题以及保证坯体底部的平整。最终采用在坯体底部垫厚度约7 cm厚的木板以保证坯体底部的平整，并在木板使用区域内打孔数个(直径6 cm)然后根据坯体造型铺砂(1.5 cm厚)，铺报纸(2～3层)，铺砂，根据造型垫6 cm厚，15 cm宽的泥条，铺砂，铺报纸，根据造型做坯体底部，根据造型加高坯体，封顶。

木板解决了坯体底部平整和受力均匀的问题；木板打孔是为了在坯体封顶后保证其内部与外部空气的流通，顺利排出水汽；铺砂和报纸是为了使坯体干燥收缩过程无阻碍；垫底的泥条要求平整，厚度相同，与坯体同步收缩，烧成后去除；加高过程需要根据经验判断坯体的干湿程度以免坯体倒塌。

4.2.3 内部支撑结构

由于4件装置都属于异型，因此坯体内部需要做一定的支撑以免倒塌，支撑结构随坯体高度的增加同步加高，由于支撑结构在坯体封顶后隔断了内部空气的流通会导致坯体无法同步干燥引起开裂，因此需要在其起到支撑作用的前提下尽量多的打孔(直径6～8 cm)，使内部水汽流通，保证坯体能同步干燥，同时打孔去除的泥料也减少了坯体的自身重量。

4.2.4 快速干燥

快速干燥过程中使用液化气火枪直接对坯体进行加热排水，配合所制备的泥料效果极佳，极大地缩短了干燥时间，因为坯体的加高需要在下层坯体干燥到一定程度，拥有一定的强度以及支撑力后进行，否则坯体在加高过程中容易倾斜倒塌。

4.2.5 整型以及表面刻印装饰

坯体每加高三层，需要对下两层进行表面的修理整型，每层间的接头处理到位，达到坯体表面平整的效果，整体造型按设计稿处理到位，待坯体干燥到可以刻印时使用预先制作好的，多种字体的“互”字石膏印，在坯体的正面和背面分别刻印，正面阳刻，背面阴刻。

5 施釉装饰

施釉烧成后需要达到色彩多样，隐而不露的效果，因此需要在坯体制作完成，待其干燥到一定程度后施加多种彩色釉，等彩色釉与坯体达到同等干湿度后在其上施加乳白色釉。由于乳白色釉将彩色釉完全遮盖住，需要用刷子将干燥后的乳白色釉刷掉一部分，达到彩色釉若隐若现的效果，最后，待坯体完全干燥后，用透明釉混合少量茶色釉采用喷釉的方法在其上喷至一定厚度。彩色釉和乳白色釉用刷釉的方法，减少施釉所需时间。

6 烧制过程设计

作品的烧制是最后一道工序，也是最容易导致作品损坏的环节。本次作品的烧制与往常烧窑不同，因为坯体底部所垫的木板也同时进窑烧制，在制定烧制方案时需要重点考虑木板燃烧时坯体的稳定性，同时作品较高、较大，控制窑内上下温差也很重要，因此专门定制了6 m3大小的梭式窑。

整个烧制的过程需要10 d，烧成温度为1 170 ℃左右(二号标)，前3 d窑内温度控制在150 ℃左右，让坯体充分干燥，属于烘坯过程；第4天把窑内温度缓慢提升至300 ℃左右，并保持此温度，不宜升温过快，因为此时窑内木板缓慢燃烧，需待其燃尽；第5天、第6天将窑内温度从300 ℃左右缓慢提升至550 ℃左右，同样提升的速度不宜过快，此温度范围内温度提升过快极易导致坯体损坏；第7天将窑内温度提升至所需温度1 170 ℃左右，在温度接近1 170 ℃前需要将窑内上下温差拉平，同时在此温度下保温0.5 h然后把窑内温度快速冷至1 100 ℃左右；最后封窑让其自然缓慢冷却至常温，需要3～4 d时间。