海螺集团万亿产业中的隐形冠军

褚墨

安徽海螺集团，这家专注于建材领域的企业，是改革开放以来，中国现代建材企业由弱到强、快速成长的缩影。

一个产业的兴盛也许需要时机，但一个企业的壮大必定不会是偶然。

2020年8月10日，《财富》世界500強排行榜发布，海螺集团继2019年首次进入世界500强之后，再次入围世界500强榜单，以339.16亿美元的营业收入位列榜单367位，比2019年上升74位，是排名提升最多公司榜单第13位，在中国企业中位列第4位。

随后，在9月发布的2020中国企业500强榜单中，已连续16年入围的海螺集团位列第92位，较2019年上升了13位，首次迈进前100强;并获得了2020中国制造业企业500强第30位，比2019年上升8位。

安徽海螺集团，是国务院批准的120家试点企业集团之一。这家专注于建材领域的企业，是改革开放以来，中国现代建材企业由弱到强、快速成长的缩影。

小水泥的大崛起

如今的海螺集团拥有安徽海螺水泥股份有限公司和芜湖海螺型材科技股份有限公司两家上市公司，下属370多家子公司，分布在24个省（自治区、直辖市）以及20个国家和地区，营业收入和总资产已双双跨过2000亿元人民币大关。

海螺集团经营产业涉及水泥制造、国际贸易、化学建材、节能环保新材料、工程建设、现代服务业等产业板块。其主业是水泥制造，并创造了“世界水泥看中国，中国水泥看海螺”的辉煌。

水泥，对每一个人来说都不陌生，大到基础设施建设，小到家庭装修，都是必备的材料，海螺水泥就是其中一个耳熟能详的老品牌。但很多人都不知道的是，海螺集团的发祥地是位于安徽省宁国市的宁国水泥厂，其生产的商品就是“海螺”牌水泥。“海螺”这一品牌的名称来源于宁国的大、小两座海螺山，其石灰石矿质丰富且质量优良，完全符合建设水泥厂的硬件条件。

伴随着中国改革开放的号角吹响，在皖南山区沉寂了上亿年的大小海螺山也苏醒了。

1978年，我国首次从日本引进两套日产4000吨水泥熟料窑外预分解新型干法生产线，用于建设河北冀东和安徽宁国水泥厂。1978年10月，安徽宁国水泥厂悄然诞生，日产4000吨水泥熟料干法生产线主体工程破土动工，一个充满传奇色彩的水泥企业正式在宁国这个山区小城诞生了。

1985年4月6日，宁国水泥厂日产4000吨新型干法水泥熟料生产线建成点火，6月生产出首批合格水泥，7月9日正式投产。由于资金问题，矿山及水泥生产一头一尾均为国内设备配套。业内人士戏称：这是一条身着西服、头戴草帽、脚踏草鞋的生产线。

然而，就是这样一条躲在深山人未识的生产线，孕育出了今日跻身世界前列的海螺集团。

1987年，位于宁国的上海胜利水泥厂全部移交给宁国水泥厂。此后，宁国水泥厂又先后兼并了安徽铜陵水泥厂、白马山水泥厂等。1996年，经过一系列的收购、兼并、资产重组，宁国水泥厂完成了从工厂到集团的体制转变，发展成跨地区的建材企业集团——海螺集团，并将总部移至芜湖。

这家从山沟里走出来的企业，不仅走出了勃勃生机，也走出了中国水泥制造业的崛起。

尽管干法水泥技术先进、能耗低、质量好，但引进设备投资过大，当时吨水泥投资在1000元以上。虽然有了先进的生产线，但海螺人从1985年到1992年，用了7年的时间才掌握了新型干法水泥生产的要领。

掌握了新型干法技术，海螺人就开始酝酿，用国产设备建设一条日产2000吨的新型干法生产线，并在这条生产线的建设中尝试业主负责制。1994年，投资主体明确，中国第一条国产化日产2000吨新型干法水泥熟料生产线建成并投产，将吨水泥投资一下子降到了300元左右。

海螺的这一壮举，吹响了中国水泥结构调整的号角，从那之后，海螺人又先后率先实现了5000吨、10000吨到12000吨新型干法水泥熟料生产线技术和装备的国产化。

1997年9月1日，为完善现代企业管理制度，实现管理与国际接轨，羽翼初丰的海螺集团发起成立安徽海螺水泥股份有限公司（海螺水泥），并于1997年10月21日在香港联交所挂牌上市，使计划经济模式下组建的宁国水泥厂向现代企业蜕变，成为国内第一家水泥类H股上市公司。

随后，海螺集团投资控股的新型化学建材企业——成立于1995年的芜湖海螺型材科技股份有限公司（海螺型材），在2000年5月通过与安徽红星宣纸股份有限公司进行资产置换实现借壳上市，成为中国首家以塑料型材为主业的上市公司。

2002年年初，海螺水泥和海螺型材在国内增发A股，海螺水泥又成为国内第一家A+H股上市公司，实现了企业与国际、国内资本市场的成功对接，投、融资能力显著增强。

随后，用上市募集的资金，海螺水泥快速布局长江黄金水道和沿海地区。长江和沿海这一横一竖，海螺人称为“T型战略”，也被行业誉为“海螺模式”。这一模式是国家有关部门和海螺集团领导层集体智慧的结晶，在海螺水泥的发展中起到了至关重要的作用，也为实现中国水泥市场与国际水泥市场的接轨起到了至关重要的作用。

过去，中国水泥工业在国际水泥界以规模小和劳动生产率低而著称。随着海螺集团在水泥领域的强势崛起，中国有了年产1000万吨级的熟料生产基地，有了劳动生产率为10000吨/人·年熟料的工厂，有了年产4000万吨以上熟料的大型水泥企业……

这一切，使得“世界水泥看中国，中国水泥看海螺”成为国内外的共识。

绿色化样板

建材行业的环保问题一直是困扰企业的焦点和难点，提到水泥，很多人想到的会是高能耗、高污染、对资源浪费大。但在海螺集团的各家生产企业中，通过技术创新，却走出了一条清洁化生产道路。

绿水青山就是金山银山。海螺集团依山而生，宁国水泥厂旁的两座“海螺山”便是集团名称的由来。“靠山吃山，靠水吃水”，海螺人更加明白“保护就是发展，发展就是保护”的深刻内涵。节能减排、变废为宝、发展循环经济，海螺水泥一直是行业标兵。

1995年，宁国水泥厂建设的水泥窑余热发电项目，填补了我国水泥余热超低温发电的空白。此后，海螺集团不断集成创新，在原有的基础上，针对水泥工艺特性改进设计，自行研发了DCS系统。该技术直接利用水泥窑头、窑尾排放的纯低温废气进行余热发电，无需消耗燃料，发电过程不产生任何污染，是符合国家产业政策的绿色发电技术，是一种环保的、节能减排的、符合可持续发展要求的循环经济技术，经济效益也非常显著，已处于国际领先地位。

2006年海螺首条自主设计、自行成套的日产5000吨熟料生产线配套余热发电项目建成投运，这项循环经济技术被列入中国水泥工厂的建厂标准。

2005年海螺集团率先在所有生产线配套建设余热发电生产线。到2008年年底已建成31套机组，装机规模达到520兆瓦，年发电量40亿千瓦时，按照火力发电同口径计算，年节约140万吨标准煤，减排346万吨二氧化碳。

截至2019年，海螺集团已在全国22个省（自治区、直辖市）建成余热发电机组133套，在泰国、巴基斯坦、缅甸、土耳其等国建成余热发电机组8套，总装机容量达1744兆瓦，每年可发电132亿度，按火力发电同口径计算，可年节约标准煤约475万吨，减排二氧化碳约1217万吨。

余热发电技术在行业内迅速得到推广，为把水泥工业建成资源节约型、环境友好型产业做出了有益探索和贡献。

多年来，海螺集团不仅在建设和生产中重视生态环境保护，加大环保设施的投入，同时还依托专业优势，在城市生活垃圾处理技术、工业废渣的消纳利用、水泥脱氮技术等方面做出了积极探索，积极分摊社会环境污染负担。工业垃圾中有毒有害物质多、成分复杂，如何处理是企业的难题。对此，海螺集团首创利用水泥窑协同处置城市生活垃圾技术，将固废燃烧产生的有害气体“二恶英”合理利用。

值得注意的是，海螺集团内部还制定了比新国标更加严格的排放标准，建成了世界首条万吨级以上水泥窑烟气二氧化碳捕集纯化环保示范项目，顺利找到了二氧化碳废气转化二氧化碳产品的新途径，在实现绿色生产的同时，又能做到变废为宝。随着全球首套水泥窑碳捕集纯化示范项目在海螺集团投产，可以让海螺集团在生产水泥的过程中，释放的二氧化碳源源不断地加工制作成干冰，既为企業增加了收益，又实现了绿色生产。该项目每年可生产5万吨99.99%以上纯度的工业级和食品级二氧化碳。

济宁海螺SCR脱硝项目，对比国标每年减排氮氧化物600吨以上;芜湖海螺利用水泥窑将固废危废“吃干榨尽”，每天处理600吨;在各地工厂推广光伏发电和储能项目;海螺型材为消费者打造出“全屋定制、无毒无味、即装即住”的绿色家居……

海螺集团一项项“绿色”技术的实践，在中国水泥行业发展史上都具有里程碑意义，改变了传统建材行业给人排放大、效益差、生产环节层次低的固有形象。

近3年，海螺集团在环保方面的投入都在20亿元以上，对此，海螺集团董事长高登榜表示，高质量发展就是要用最少的能耗得到最多产值，并且把排放降到最低。作为建材行业的龙头企业，高登榜解释，海螺集团一直将环保视作企业发展的“生命线”、跨越赶超的“生态线”，坚守环境就是效益的理念，围绕“工厂智能化、管理信息化、产业绿色化”的发展思路，把传统工业打造为生态友好型、资源节约型企业。

智慧的海螺

传统产业转型升级，离不开创新驱动。近年来，海螺集团大力实施创新驱动战略，有力推动行业技术进步和产业转型升级。海螺集团建成了我国第一条全流程智能化水泥工厂，以及世界首条水泥窑烟气二氧化碳捕集纯化系统;率先实施了安徽省“塑料型材无铅化”科技攻关项目，海螺型材成为行业内第一家全面推行钙锌配方生产的型材企业;水泥矿山无人驾驶项目等创新项目正有序推进……

同时，海螺集团还将现代水泥工业与绿色产业深度融合，利用水泥窑协同处置生活垃圾、固废、危废，让水泥厂成为城市环境“净化器”，真正实现传统水泥工业向绿色产业转型。

因此，在2019世界智能制造大会上，海螺集团作为传统行业企业，被工业和信息化部授予“首批智能制造标杆企业”称号。

2020年9月21日，工业和信息化部发布的《建材工业智能制造数字转型行动计划（2021-2023年）》强调了5G、云、AI、计算等新一代ICT技术在建材工业全产业链价值链的深度融合应用，为建材工业现有5G优秀案例的大规模复制推广奠定了坚实的政策基础。

海螺集团的“5G+水泥智能工厂迭代升级项目”正是行业中的经典案例。

“通过与中国电信、华为紧密合作大力实施5G+水泥智能工厂迭代升级项目，我们实现了从‘智能工厂1.0向‘智能工厂2.0的升级。在5G赋能下，我们成为了国内智能化覆盖率最高的水泥工厂、世界单体产能最大的智能水泥工厂。”海螺集团副总经理何承发于2020年9月23日在“华为全联接2020”大会的“5G激发行业新价值”论坛上表示。

2019年8月，海螺集团与华为、中国电信合作，在芜湖和全椒水泥工厂启动5G网络建设，大幅升级基础连接能力，并基于此来更好地落地云、计算、AI，以使其能全场景智能，成功快速地推进了矿车无人驾驶、矿区爆破无人机巡检、关键区域高清视频监控、人员安全行为检测、水泵远程控制、码头装船远程操控等多个涉及业务安全化、业务远程化、业务AI化和业务数据云化的应用落地。

事实上，早在2009年6月，海螺集团就成立了生产调度工艺管理中心。中心采用的大屏幕显示系统把DLP高清晰数字显示技术、显示单元无缝拼接技术、多屏图像处理技术、信号切换技术、网络技术等科技手段的应用综合为一体，形成了一个拥有高亮度、高清晰度、技术先进、功能强大、使用方便的大屏幕投影显示系统，从而为中心提供了一个网络集中监控平台、信息资源共享平台、分析决策平台和指挥调度平台。该平台逐步发挥了生产调度、质量跟踪、安全管理、信息发布、运行分析、人员培训、专业衔接等综合效应，在生产监督调控和技术体系支撑上发挥着应有作用。

如今，经过十几年的发展，在海螺集团水泥工厂的水泥产线，前端部署4K超高清摄像头，通过5G网络（5G超级上行）实时回传平台，结合机器视觉等先进AI技术，实现了爆破区域巡检、人员不安全行为监测、传送带崩裂/抽丝监测、堆料口堵塞监测、冒灰检测、翻斗阀状态识别、远程水泵控制及数采、AR远程运维支持等诸多5G+AI创新应用，大幅提升了水泥生产的安全与效率。

2020年9月，海螺集团联合中国水泥协会、中国电信、华为，推出了《5G智慧水泥白皮书》，详细地阐述了5G技术在水泥智能工厂中的应用场景。以海螺集团的项目作为样板，华为、电信等企业输出5G+工业互联网应用场景和技术要求，使5G+智慧工厂方案标准化，可快速在水泥行业内批量复制，引领行业的智能化转型升级。海螺集团推广效益分析表明，资源消耗下降和生产效率提升带来10亿元人民币/年的效益。

何承发表示，目前，工厂级的智能工厂系统已在海螺集团下属100多家水泥工厂陆续推广建设，下阶段将携手华为、中国电信等公司，深度应用5G+AI、大数据、云计算、物联网、人工智能等最新技术，加快打造具有海螺特色的水泥行业工业互联网平台，对现有分散的水泥智能工厂进行高效的集中管控，条件成熟时向整个水泥行业推广，加速推动传统产业向智能化、信息化、绿色化转变，力争在高质量发展上迈出更加坚实的步伐。

目前，全球的水泥市场基本要看中国，近10年，中国水泥年产量均超世界产量50%。世界水泥看中国，中国水泥看海螺。海螺集团，这个从小山沟里走出来的企业，如今已成为万亿产业中的隐形冠军。