硬颗粒饲料制作对肉鸡配合饲料中维生素存留量影响研究

宋婷婷 宋振帅 杨崇武 于培礼 杨在宾*

（1.山东农业大学动物科技学院，山东泰安271018；2.山东中谷饲料有限公司，山东济南250000）

维生素是动物体维持正常生命活动所必需的微量营养成分，体内合成不足或者合成量不足以满足机体的需要，必须从饮食中获得的一种有机化合物的统称，在机体的新陈代谢、生长、发育、健康等过程中发挥着重要作用。如今，矿物质维生素复合预混料广泛使用，对维生素的补充越来越方便，只需要在能量蛋白饲料中按比例加入一定量的预混料，经饲料加工即可制成全价配合料或者颗粒饲料[1-2]，再进行投喂即可，但是畜禽的维生素缺乏症却时有发生。调制过程中的温度、水分、压力和时间，以及制粒过程中的温度、压力等过程都会造成维生素的损失[3]，造成营养成分的流失。本文以肉鸡颗粒饲料为研究对象，旨在研究饲料制作过程对配合饲料中维生素存留率的影响。

1 材料与方法

1.1 试验材料

复合维生素：中谷有限公司提供。

肉鸡硬颗粒饲料：山东凤祥集团提供。玉米-饼粕型日粮。其他养分和维生素，符合肉鸡阶段标准。

1.2 试验设计

试验分2种料型：粉料和硬颗粒饲料；研究调质、制粒、冷却等对维生素活性的影响。配合饲料配方和营养水平见表1。

1.3 试验样品制备

试验样品制备在山东凤祥集团的饲料厂进行，试验所用的肉鸡复合维生素预混料由济南中谷有限公司提供。在试验开始之前清空料仓，将整条生产线清扫干净，从混合机投入原料开始到全部饲料冷却为止，作为一次试验全过程，在整个过程中分4个点（混合后、调质后、制粒后、冷却后）进行样品制备，每种鸡饲料重复取5次样品，将样品带回实验室进行样品分析。制粒参数见表2。

表1 配合饲料配方组成和营养水平

表2 饲料加工过程工艺参数

1.4 样品测定

①维生素测定：2 种日粮（肉小鸡和肉大鸡）粉料、调制后、制粒后、冷却后配合饲料中6种维生素含量（维生素A、维生素D、维生素E、维生素K、VB1、VB2）。每次每个样本3 个重复测定。通过高效液相色谱法按照国家标准测定样品中维生素的含量，VA测定按照GB/T 17817—2010，VD 测定按照GB/T 17818—2010，VE 测定按照GB/T 17812—2008，VK 测定 按 照GB/T 18872—2002，VB1测 定 按 照GB/T 14700—2002，VB2测定按照GB/T 14701—2002。

②营养成分测定：按照国家标准进行测定，饲料中的粗蛋白测定按照GB/T 6432—94，饲料中钙的测定按照GB/T 6436—2002，饲料中磷的测定按照GB/T 6437—2002，饲料中粗灰分的测定按照GB/T6438—2007。

③物理指标测定：水分按照GB/T 6435—2006，硬度测定由专门硬度仪测定，通常求其平均数（N）=颗粒承受压力（P）/样品颗粒数（n）。容重比是颗粒饲料单位体积的重量指标，通常用平均密度（D）（g/l）=质量（M）/体积（V）表示。含粉率，是颗粒饲料表面附有粉状物的质量指标，把一定重量的颗粒饲料置入不能通过的套筛网上，由摇筛机在规定时间里摇动过筛，然后再称重筛网上的颗粒饲料，含粉率=[过筛前后饲料重量差值（g）×100]/过筛前饲料重量值（g）。

④料温：在取样现场用温度计对刚取出的样品进行测定。

⑤制粒特性：颗粒特性：温度（粉料、调制、制粒、冷却后）；水分含量（粉料、调制、制粒、冷却后）；硬度；粉化率（%）等。每次每个样本3个重复测定。

⑥常规成分测定：2种日粮（肉小鸡和肉大鸡）粉料、调制后、制粒后、冷却后常规成分（粗蛋白质、干物质、有机物质、钙、磷）；每次每个样本3个重复测定。

1.5 数据处理

数据处理采用SAS9.1 的ANOVA 进行方差分析，并用Duncan's 法进行多重比较，P＜0.05 为差异显著，P＜0.01为差异极显著。

2 结果

2.1 颗粒饲料制作过程对肉鸡饲料维生素含量的影响

表3 可见，颗粒饲料制作过程中调制、制粒、冷却极显著降低了肉小鸡配合饲料中VA、VD、VE 和VK 的含量（P＜0.01），冷却后VB2的含量显著降低（P＜0.05）；调制、制粒、冷却后肉大鸡配合饲料中VA、VD、VE 含量极显著降低（P＜0.01），制粒、冷却后VB2含量降低（P＜0.05）。各过程对肉小鸡配合饲料VB1含量和肉大鸡配合饲料VK、VB1含量影响不显著（P＞0.05）。

表3 颗粒饲料制作过程对肉鸡饲料维生素含量的影响

2.2 颗粒饲料制作过程对肉鸡饲料维生素存留率的影响

颗粒饲料制作过程对肉鸡饲料维生素存留率的影响分析见表4和图1、图2。肉小鸡和肉大鸡配合饲料颗粒制作过程中维生素的损失在调制后最严重，除肉小鸡配合饲料VE 存留率为90.18%、VB1的存留率分别为98.37%和94.17%外，其他维生素存留率均在90%以下。而制粒和冷却过程中肉鸡配合饲料维生素素损失较小，除VA 在肉小鸡饲料制粒过程中留存率为90.11%，其它维生素存留率均在93%以上。因此，调制过程比制粒和冷却对肉鸡颗粒饲料维生素的损失严重。

表4 颗粒饲料制作肉鸡饲料维生素存留率的影响(%)

图1 肉小鸡颗粒饲料维生素存留率变化

2.3 颗粒饲料制作过程对肉鸡饲料特性的影响

图2 肉大鸡颗粒饲料维生素存留率变化

颗粒饲料制作过程对肉鸡饲料特性的影响见表5。肉鸡配合饲料在颗粒制作过程中冷却后的水分含量略低于混合后，而调制和制粒过程中的水分含量变化不大。饲料容重在调制过程中略低于混合、制粒和冷却等阶段。该饲料硬度和粉化率基本保持不变。

表5 颗粒饲料制作对饲料特性的影响

2.4 颗粒饲料制作过程对肉鸡饲料营养特性的影响

表6可见，调制和制粒后的肉鸡配合饲料干物质和有机物含量低于混合和冷却后，而粗蛋白、钙和磷含量各制作过程基本保持不变。

表6 颗粒饲料制作对营养特性的影响

3 分析与讨论

由于维生素自身的结构特点，容易受到水分、温度等外界因素的影响，从而导致活性下降甚至丧失等问题。研究指出，预混合、调制以及制粒等加工环节，目的是对饲料中淀粉蛋白质等成分分布和消化情况进行改善，但是由于维生素微量和易破坏的特点，使得这些加工方法均对维生素造成一定程度的破坏[4-7]。单胃动物体内不能合成维生素，需要从饲料中摄取，将饲料进行加工，一方面可以提高饲料原料的利用率，另一方面也能损失部分维生素，并对其造成一定的破坏[8]。

Anderson指出，饲料中维生素的保留率与饲料加工条件相关，随着干燥温度由90 ℃升高到150 ℃，饲料维生素E 的保留率降低8%[9]。本实验研究结果显示，肉小鸡和肉大鸡配合饲料颗粒制作过程中维生素的损失在调制后最为严重。维生素属热敏性饲料添加剂，调制温度的高低直接影响维生素的保留率[10]。在调制过程中的高温处理以及长时间的挤压所产生的强大的压力，使得饲料与模孔以及饲料与饲料之间产生剧烈的摩擦，导致温度急剧上升，从而使维生素活性降低[11]。Lewis 等[12]研究了调制温度及时间对维生素的保留率的影响，结果发现调制温度对维生素的保留率呈显著性，88 ℃维生素保留率显著低于77 ℃。Michael[13]通过研究不同制粒工艺参数下维生素的保存率发现，随着制粒温度的上升和制粒时间的延长，各种维生素的存留量随之下降，其中维生素E、抗坏血酸、亚硫酸氢钠甲萘醌复合物、亚硫酸二甲嘧啶甲萘醌、盐酸硫胺下降较为显著。杨红军等[14]曾在文中指出，提高制粒温度或延长制粒时间会增强氧化还原反应，从而加剧维生素的损失。严芳芳等[15]研究发现制粒工艺中维生素C晶体损失率达71%，其中调制工段维生素损失率最高，与我们的研究结果一致。调制过程中的高温高湿环境促进维生素的氧化还原反应，从而导致调制过程比制粒和冷却对肉鸡颗粒饲料维生素的损失严重。

本试验结果显示，饲料水分含量在调制后最高，这可能与饲料淀粉糊化度有关。随着调制温度的升高，进入制粒仓中的物料水分含量逐渐升高，淀粉和蛋白质在水热的作用下，逐渐变性，黏度不断增加，进而提高了颗粒饲料的稳定性（PDI）[16]。研究发现，调制制粒过程使物料温度、水分增加，淀粉糊化，使形成的颗粒饲料结构致密、稳定性好，糊化度越高，颗粒饲料硬度越高[17]。

调制和制粒等过程温度高且水分含量大，使得蛋白质变性，有研究显示，动物对变性蛋白质的消化率有所提高[18]。程译锋等[19]研究报道，调制使饲料蛋白质体外消化率增加9%～12%，制粒会使其进一步增加2%～3%。颗粒饲料制作过程中，促进蛋白变性，提高蛋白质的体外消化率，但是对其总量影响不大。研究发现，随着调制温度的升高还原糖含量极显著降低[17，20]。制粒对矿物质微量元素影响研究很少, 一般认为矿物质的利用率不受加工工艺的影响[21]。

4 结论

4.1 肉鸡配合饲料颗粒制作过程中调制、制粒、冷却过程能够降低维生素含量，其中调制过程的影响最大。

4.2 冷却降低了肉鸡配合饲料水分含量和料温，调制则降低了容重。调制和制粒后的肉鸡配合饲料干物质和有机物含量低于混合和冷却后，而粗蛋白、钙和磷含量各制作过程基本保持不变。