板带轧机液压AGC 综合测试系统及故障诊断分析

刘辉

（首钢京唐钢铁联合有限责任公司，河北 唐山063200）

板带轧机液压综合测试系统的作用是，通过对于各类传感器的使用获得AGC 缸的当前运行数据，并将其纳入后续的研究系统，让获得的数据可应用于问题的描述和分析过程。然而该系统实际运行过程中会出现数据误差过大以及方案不合理等问题，需要采用科学有效的方法解决当前故障。

1 板带轧机液压AGC 综合测试系统概述

该系统包括传感器层、数据传输层、数据处理层以及方案给出层四个方面，在运行阶段，传感器会检测AGC 缸的运行状态和表面问题，并且把参数输入分析系统。当发现该装置的表面出现破损、整体状态变形时，则会把分析结果输出到数据库，从而按照数据库中相关数据进行调用，一方面定位问题的发生地点，另一方面给出后续的建设性工作方案，让专业人员第一时间参与到对AGC 缸的问题解决当中，通过该系统的使用，确保板带轧机系统保持安全稳定运行状态[1]。另在系统的运行过程中，也可以获得生产加工产品的参数，预测性分析当前该装置存在的故障，让实际建成的管理系统发挥应有作用。

2 板带轧机液压AGC 综合测试系统的常见故障

2.1 检测数据精度不足

由于多种客观因素的存在，AGC 缸在运行过程会出现本身运行质量下滑，所以在综合测试阶段，要求通过设置的传感器、数据的传输系统、数据分析系统以及构造的数据库，综合性研究该装置当前存在的缺陷，并给出专业化的故障维修建议。目前的缺陷是，该装置一方面在大量信息的传输给出最终工作方案，但是考虑到实际运行过程环境较差，所以产生的无关信号会被检测系统接触，让建成的工作系统无法发挥应有作用。另一方面各类传感器在长期运行过程中，会由于设备的老化、数据的分配不合理、传感器类型过少导致实际的检测精度不足，虽然能够获得大量的数据，但是在实用阶段，专业数据无法作用于后续方案获取工作，自然会导致实际获得的数据精度过低。

2.2 检测系统响应速度过低

检测系统的运行过程必须具有较高的响应速度，即在发现AGC 缸出现故障时，第一时间把获得的数据提交给检测系统，由其给出当前故障的发生区域信息、故障类型信息和造成的后果信息等，要求工作人员第一时间根据这类信息的使用和识别，落实故障的维修工作。系统的响应速度过低原因，一方面是建成的控制程序不能满足要求，尤其是在缸体的磨损信息、震动信息以及变形信息共同研究情况下，旧有的控制模型难以达到目的。另一方面该检测系统在设备的机构替换和升级中检测系统未经过优化，导致形成的检测体系无法发挥应有作用，甚至在一些系统中，由于要同时实现对大量数据的核算，运算系统的资源消耗超出硬件设备承载能力，自然降低响应速度。

2.3 检测系统动作速度较慢

动作速度较慢是指，要求在该检测系统运行阶段获得的综合性数据经过分析后，第一时间给出当前的设备故障信息，并将其提交给专业化的维修工作组，小组根据实际需求和工作方案落实后续的故障设备检测与维修工作[2]。动作速度较慢的原因一方面是原工作系统本身的运行参数不能符合所有数据的同时分析要求，导致系统的运行指标不能满足需要，另一方面检测系统由于获得的数据精度不足，其本身未能采取系统的变革和优化工作，这会导致实际的运行效率下降。可以说正是在这两个因素的共同影响下，导致检测系统的实际运行水准和要求不符。

2.4 维修方案给出不合理

在维修方案的给出阶段，一方面该综合检测系统会通过构造的数据库，按照当前获得的检测数据和分析结果，研究需要具体完成的检测工作任务，另一方面是给出较为专业的工作指导，要能够传递给维修检测工作小组的计算机设备。目前的缺陷在于，由于数据库建设不全或者检测装置的工作效率较低，无法在最短时间内给出专业合理的维修方案，同时在方案的给出过程，需要经过较长距离的传输，并且要能够被计算机系统识别，从而让检测工作人员完成各项工作任务，但是计算机系统通常情况下难以完成所有数据的描述和分析任务，实际的运行参数和工作参数和发出的系统指令之间存在较大差别，自然导致维修方案的给出结果不合理。

3 板带轧机液压AGC 综合测试系统的故障诊断

3.1 数据精度故障诊断

在数据精度故障的诊断过程，当发现某数据和当前设备的自身运行情况之间存在过大差距时，可确定当前的数据精度严重不足，此外综合检测系统也会建设长期性的工作指标，包括对缸体振动幅度、外形、内部缺损情况的检测等，当发现在某一时间点获得的数据大幅度增加，并超出了故障的表现程度参数范围时，可能是当前该设备本身出现故障，同时也可提出质疑，认为综合诊断系统本身出现故障。在工作人员发现缸体本身的运行状态可以符合实际运行要求时，则可确定该综合测试系统的故障明显，研究的内容是当前该系统是否经过了某些构件的替换，当发现不存在问题时，可确定新型板带轧机液压系统和综合检测系统不匹配，要研究当前数据层、网络层以及分析层是否能够达到正常运行状态指标，无法满足要求时，要落实专业化匹配工作。

3.2 响应速度故障诊断

响应速度的诊断要从设备故障的表征形式切入以研究实际的故障形式，当发现响应速度不能达到指标或者明显AGC 缸存在缺陷但是未发出警告信息时，同时确定综合故障诊断系统可以完成所有数据的分析和了解工作后，可确定当前该系统的响应速度严重不足。诊断过程一方面研究各个通信子系统的运行状态，包括是否存在信息冲突、信息量是否超出系统的运行负荷、信息结果传递路径的合理性等，此外也要研究该系统的响应速度是否能够更好地匹配新建成的工作指标，通常情况下，响应速度故障诊断中无需研究控制系统的时域状态，只是需要分析当前该设备的硬件系统是否可以匹配，当确定其中存在问题之后，要对现有的硬软件系统同时升级。故障排除方法包括提高服务器的运行指标、优化服务器和数据库之间的连接方案等，并在完成研究任务之后给出后续升级方案。

3.3 动作过慢故障检测

动作过慢的原因主要是当前数据总量以及计算负荷超过了系统的运行强度，在故障诊断阶段要研究该系统当前的运行指标，同时分析AGC 缸各类故障表现过程的数据形式，当确定可以完成所有数据的研究工作之后，可确定正是由于目前的硬软件系统存在管理问题，导致实际的响应动作较慢。检测阶段主要工作是对当前该系统数据的处理流程、处理方法以及数据连接方式的分析，发现存在问题之后将其升级，而对于硬件设施主要研究其能够承受设备的最高数据处理负荷，可以建成物理服务器和虚拟服务器的协同运行模式，以提高该系统的运行速度。

3.4 方案不合理故障检测

给出方案的不合理主要表现为该系统在运行之后会给出建设性的故障维修方案，而当工作人员发现实际的故障类型和给出的故障方案之间存在不匹配问题时，可确定方案给出系统存在缺陷[3]。检测方法是一方面研究现有的数据库是否存储了所有的AGC 缸故障信息和后续的故障处理信息，另一方面研究管理方案的实际运行水平，当发现某信息不能被专业工作人员接受，或者给出的维修方案和实际故障机制不匹配时，要研究今后的新型工作手段和工作体系，将该信息进一步输入到数据库内，以提高数据平台的运行水平。

综上所述，把板带轧机液压AGC 综合检测系统的常见运行故障包括响应速度过低、数据的获得和处理精度不足、给出的维修方案不合理等，这类问题的分析和检测方法包括，将实际故障类型和系统给出的结果横向对比、对硬软件系统的合理升级、对整体工作方案的全面探讨和分析等，以提高综合检测系统和板带轧机系统的契合度。